故障是指机械设备失去了原来规定的性能和状态。通常将异常状态、缺陷、性能恶化和事故早期状态统称为故障，有时事故直接归类为故障。
故障诊断是根据状态监测获得的信息，结合设备的工作原理、结构特点、运行参数和历史运行条件，分析和预测设备可能发生的故障，分析和判断设备已经或正在发生的故障，以确定故障的性质、类别、程度、位置和趋势。
大型旋转机械是指由涡轮机（如汽轮机、水轮机、燃气轮机、烟气轮机等）及其驱动的工作机（如离心压缩机、轴流压缩机、发电机等）组成的透明流体动力机械，通常称为大型机组。大型单元是化工、石化、电力、钢铁等行业的关键设备，如：乙烯装置（裂解压缩机、乙烯压缩机、丙烯压缩机）、化肥装置（原材料压缩机、空气压缩机、合成压缩机、氨压缩机、二氧化碳压缩机）、炼油装置（烟机、主风机、富压缩机）、大型空气压缩机、大型汽轮机或水轮发电机组、钢铁企业氧压缩机、高炉风机等。由于大型机组功率大、速度高、流量大、压力高、结构复杂、监控仪器多、运行维护要求高，在设计、制造、安装、维护、运行等环节略有不当，会导致机组运行中的各种故障。由于大型机组功率大、速度高、流量大、压力高、结构复杂、监控仪器多、运行维护要求高，在设计、制造、安装、维护、运行等环节稍有不当，会导致机组运行中出现各种故障。大型机组本身价格昂贵，大型机组的故障停机将导致整个生产设备的全面停机，给企业、社会和国家造成巨大的经济损失。因此，认真做好大型机组的状态监测和故障诊断，有利于避免恶性设备损坏事故，减少停机次数，缩短停机时间，减少企业的经济损失。
故障诊断的根本目的是确保大型机组的安全、稳定、长周期、满负荷、运行良好，其主要目的是：
①对机组运行中的各种异常状态作出及时、正确、有效的判断，预防和消除故障，或者将故障的危害性降低到最低程度；同时对设备运行进行必要的指导，确保运行的安全性、稳定性和经济性。
②确定合理的故障维护时间和项目，不仅要确保设备在疾病运行过程中的安全，不发生重大设备故障，机检查过程中确实存在问题，合理延长设备的使用寿命，降低维护成本。
③通过状态监测，提供数据和信息，提高设备性能。
故障诊断的任务主要包括三个方面，即监测机组的运行状态，判断是否正常；判断机组故障，预测未来趋势，提供消除故障的思路；指导机组的运行和维护。
振动分析法是对设备所产生的机械振动进行信号采集、数据处理后，根据振幅、频率、相位及相关图形所进行的故障分析。
一方面，在大型旋转机械的所有故障中，振动问题的概率最高；另一方面，振动信号包含丰富的机械和运行状态信息，包括转子、轴承、联轴器、基础、管道等机械部件，以及速度、流量、进出口压力、温度、油温等影响运行状态的信息；第三，振动信号易于拾取，在线监控和诊断不影响机器运行。因此，振动分析是旋转机械故障诊断中应用最广泛、最有效的方法。因此，振动分析法是旋转机械故障诊断中应用最广泛、最有效的方法。通过振动分析，可以准确诊断旋转机械的大部分故障类型，如转子动力不平衡、转轴弯曲、轴承工作不良、油膜涡旋和油膜振荡、转子热不正确、动态和静态部件摩擦、旋转失速和哮喘横向裂纹、叶轮松动、结构共振等。
油膜分析法是对油本身和油中的小颗粒进行理化分析。通过对润滑油粘度、闪点、酸值、破乳化度、水分、机械杂质、液相腐蚀试验、抗氧化安全性等主要性能指标的检验分析，不仅可以掌握润滑油本身的性能信息，还可以了解机组轴承和密封的工作条件。特别是对于油中的不溶性物质，主要是铁谱分析、光谱分析、颗粒计数，可以识别油中各种颗粒的化学成分及其浓度、形状、尺寸，从而科学分析和诊断润滑，特别是轴承合金、轴颈、浮环、机械密封动静环、油封、油档的磨损状态。因此，油分析也是大型旋转机械故障诊断的重要方法。
在某些非正常的情况下，大型旋转机械的转子会因轴向力过大而产生较大的轴向位移，严重时会引起推力轴承磨损，进而引起叶轮与汽缸隔板摩擦碰撞；大型汽轮机在启动和停车过程中，也会因转子与缸体受热和冷却不均而产生差胀，严重时会发生轴向动静摩擦。尽管轴位移故障的概率不是很高，但也常有发生，特别是一旦发生后对设备造成的损坏往往是灾难性的。所以，对轴位移进行在线状态监测和故障诊断分析很有必要。
检修或运行中的操作不当都会造成轴承工作不良，从而引起轴承瓦块及轴承回油温度升高，严重时会造成烧瓦。所以对轴承回油温度、瓦块温度进行监测也很必要。按API617规定，轴承进出口润滑油的正常温升应小于28℃，轴承出口处的最高油温应小于82℃。另外，用铂电阻在距轴承合金1mm处测量时，一般不应超过110～115℃。但由于温度的反映往往滞后，具体的测量方法又各不相同，因此应具体情况具体分析。
在进行实际的故障诊断时，往往是将以上各种方法连同工艺及运行参数的监测与分析一起进行综合分析的。
①通频值——通频值即总振动值，为各频率下振动分量相互迭加后的总和。
②一倍频——又称基频、工频，为转子实际工作转速的频率，
f = n /60 [Hz]；转子动不平衡、轴承工作不良、热态对中不良等均会引起一倍频增大，发生概率依次降低。
③二倍频——二倍工频，转子热态对中不良、裂纹、松动等都会引起二倍频增大，主要是对中不良。
④0.5倍频——0.5倍工频，油膜失稳会引起该频率段增大，轴承工作不良（如间隙、紧力、接触、摇摆、油档等）也会引起该段频率增大；旋转失速（喘振的先兆）的频率为(0.4~0.8)倍工频，也有可能。
⑤可选频段——用户根据机组的特点，自己定义的频段。
⑥残余量——剩余频率成分振动分量的总和。该部分振值高时，转子有可能发生摩擦、气流脉动等。
正常运转状态下的多值棒图通常是，一倍频最大，二倍频小于一倍频的一半，0.5倍频微量或无，残余量不大。
在正常的状态下，波形图应为较平滑的正弦波，且重复性好。
a．动不平衡时，在一个周期内为典型的正弦波；
b．中不良时，在一个周期内为波峰翻倍，波形光滑、稳定、重复性好；
c．摩擦时，波峰多，波形毛糙、不稳定、或有削波；
d．自激振荡（油膜涡动，旋转脱离）时，波形杂乱、重复性差、波动性大。
横坐标可选择“阶比”或“频率”，一般用阶比。
各种频率所对应的故障可参照前面在多值棒图中的介绍。
正常运转状态下的频频图通常是，一倍频最大，二倍频次之、约小于一倍频的一半，三倍频、四倍频…x倍频逐步参差递减，低频（即小于一倍频的成份）微量。
看图谱不能就图看图，一定要与历史和正常运转下的频谱图相比较，查找那些频率成份发生了变化，变化的倍率有多大。
有原始、提纯、平均、一倍频、二倍频等轴心轨迹，主要看提纯。
在正常的情况下，轴心轨迹为一椭圆形。
若轴心轨迹的形状、大小重复性好，则表明转子是稳定的。
对中不良时，为香蕉状，严重时为8字形；
摩擦时，多处出现锯齿尖角或小环；
瓦块安装间隙相互偏差较大时，会出现明显的凸起状。
油膜涡动时，大圈套小圈。
从振动趋势图可以看到异常振动的起始时间、持续时间、终止时间，依此查看DCS，查找机组的运行参数有无发生重大变化，从而确定故障的真伪。还可以通过选择框，看到各探头的间隙电压趋势，从而确定一次仪表本身有无故障。
并且可以更清晰地看到工频、二倍频、0.5倍频等主要频率成份幅值变化的形态，从而进行故障类型、程度、趋势的诊断。
依次看各振动分量的趋势图，查找变化量最大的频率成分，从而确定故障类型。例如，看一倍频有无变化，能否回到原正常值，是否发生突变（含相位）。若不能回到原正常值，则为动不平衡；若突变，则为转子损伤；若变化缓慢，则为转子结垢（如催化剂粘结）。
看异常振动分量的变化倍率，从而确定故障的程度，进而确定是否停机。例如，对动不平衡，若超出正常值的一倍，应引起重视，但仍可监视运行；若超出2.5倍，或为继续上升的趋势，则应尽快组织停机抢修。对伴有低频分量引起的轴承工作不良，则应根据波动的间隔时间、波动量的大小、能否回到原正常值作出判断。
机组的过程参数，如进出口压力、温度及流量、油温、瓦温等，对故障诊断是有帮助的。
轴位移发生变化时应该与转子的轴向力（由进、出口压差、流量、分子量、是否带液等决定）及推力轴承瓦温综合判断。
散布集中、相位稳定时，好；散布区域增大、相位改变时，应引起重视。
可以看出轴承的偏位角、偏心距、最小油膜的厚度，从而判断转子运行是否平稳。
全息谱图实际上是将两个相互垂直的同一阶次频率谐波合成后的轨迹图集合在一起，对分析较疑难的故障作用更加明显。
正常运转状态下，全息谱图中的轨迹为椭圆。若轨迹为正圆或接近为正圆，则表明两个相互垂直方向上的振动幅值相同、相位差为90°或幅值相近、相位差很接近90°；若轨迹为斜直线或接近为斜直线，则表明两方向振动相位相同或非常接近；若轨迹为水平线或垂直线，则表明水平或垂直方向上的振动分量要比另一方向大得多。
通过最大振幅，可以看见转子的实际临界转速，通过有无小圈，可以看到转子以外的元件振动，如管道、联轴节、机壳、基础等对转子产生的谐振作用。
可以看出临界转速，计算出动态放大倍数，估算出系统阻尼。
通常表示：X轴——频率；Y轴——振幅；Z轴——时间或转速间隔。
面对大型旋转机械所发生的各种故障，是立即停机抢修、防止事态扩大，还是维持运行、待机修理，或者是采取措施加以消除或减轻，诊断及处理的失误会给企业带来相当大的经济损失。正确的诊断及处理，不可能来自于盲目的主观臆断，而应该建立在获取与故障有关信息的基础上，依据机器的工作原理及具体结构，运用科学的分析图形，按照合理的步骤进行综合分析，去伪存真、舍次取主，排除故障的受害者，找出故障的肇事者，这才是提高故障诊断准确性的关键之所在。为了便于分析，不至于被众多杂乱无章的信息弄乱自己的思路，需要逐步思考以下问题：
第一，故障的真伪；
第二，故障的类型；
第三，故障的程度；
第四，故障的具体部位；
第五，故障发展的趋势。
机械设备本身是否真的发生了故障，是否为仪表失灵或工艺系统波动所造成的假象，是故障诊断首先应解决的问题。
由于仪表失灵在大机组所发生的各类故障诊断中所占的概率较大，以及因工艺系统波动或操作不当（特别是在开车或工艺负荷调整的过程中）而产生的故障也常有发生，因此切忌仅限于一、两个因素就轻易判断发生了机械设备故障，而应该根据系统、仪表、运行、现场等多方面情况进行综合的判断。
系统的异常变化会造成机组工质的组份、流量、压力、温度等发生异常的变化，从而引起机组振动、轴位移、出力等发生变化，但此时机组未必发生机械损伤故障。
如果系统发生了变化，尽管机组的振动值、轴位移值明显增大，甚至报警，但只要不再继续上升，机械损坏的可能性往往较小。常见的故障为小流量引起的旋转失速或喘振、工质变化引起的转子结垢、进出口压差变化引起的转子轴向力偏大，这些故障若处理及时、正确，则可消除、减弱。然而，要是已连锁停机或者振动值和轴位移值仍在继续上升，那么说明故障较为严重，很可能发生了机械损伤。常见的机械故障为强烈喘振引起的动、静件振动碰擦损坏，工质带液引起的轴向力过大所造成的推力轴承损坏等。
如果系统未发生任何变化，同时又能确定仪表无误，那么机械损伤肯定是真的发生了，多数为机械掉落而引起的动不平衡，以及轴承失效。
系统有无波动可以向当班的操作人员、生产调度员进行查询，如果系统配置了DCS，则可以直接调看与机组工质组份、流量、压力温度等有关的趋势图，最好再将有问题的振动、轴位移、瓦温及流量、压力、温度等做在同一时间坐标的趋势图上，这样进行判断，即快捷、方便，又准确、明了。
1989年，某公司C厂德国西门子公司制造的汽轮机机组投运不久便出现下列的问题：①振动值增大；②监视段压力高；③出力不足。其实，蒸汽膨胀受阻，热能难以充分转化为动能才是造成三个问题的原因所在。而西门子汽轮机多为反动式，动、静叶片间距相对较窄，结垢不仅会使转子动平衡状态发生变化、振动值增大，而且还会使通流面积明显变小、蒸气难以充分膨胀，从而引起监视段压力高和出力不足。经询问，该厂是在改用了D厂硬度较高的蒸汽后出现问题的。因此明确诊断为汽轮机结垢，建议用湿蒸汽低速清洗，打开缸体导淋检查确认。在随后的清洗中，缸内排出的全是乳白色、含有大量钙、钠离子的硬水。未进行开缸检查修理，结垢消解，运行恢复正常。
2000年元月，某炼厂催化烟机的振动值由以往的30～40μ上升到70~80μ，且有大幅度的波动。厂方要求解体大修、更换转子。由于轻载瓦的变化大于重载瓦，振动值为缓慢变化，而且有多次回落降低（尽管比正常值高），根据经验感到转子和轴承均未受到损伤，而是催化剂粘结到转子上所致。为了说明问题，通过DCS在同一时间坐标上做出了烟机各振动值与烟气及轮盘冷却蒸汽温度的趋势图，结果很明显的看到，振动趋势的所有峰值，总是与蒸汽温度趋势的谷值一一对应。通过此图无需作过多解释，大家都清楚地的认识到，烟机的振动是由催化剂的粘结与脱离所形成的动不平衡而引起的，而催化剂的粘结明显与轮盘冷却蒸汽的温度有关。因为当时为冬季，低压蒸汽管网用户较多，尤其是白天与夜晚相差较大，蒸汽的温度无法保证，而且有时为湿气。因此，根本不需要停机揭缸检修，只要保证蒸汽的正常温度，不让湿气进入，烟机的振动值就会回落、稳定。之后，车间进行了调整，在振动值为40～50μ的水平上连续稳定运行了10个月，直到计划大修改造。
由于仪表失灵造成的振动及轴位移的假象实在不算少，对生产企业来说仪表又是科技含量高的独门专业，局外人很难摸清仪表是否有问题。在此情况下，通过查看探头的间隙电压来判断仪表是否失灵，不失为一种比较简单、直观、准确的方法。
探头是传感器的俗称，振动传感器主要有三种：涡流式位移传感器、电动式速度传感器、压电式加速度传感器。用于监测大机组振动、轴位移以及转速、键相的几乎都是涡流式位移传感器。位于前置放大器（又称测隙仪）内、能提供200k～2MHz高频振荡的石英振荡器，与探头内的线圈及谐振电容构成并联振荡回路，在探头端面产生高频交变磁场。当磁场范围内出现金属导体（如转子）时，导体表面会产生感应电流即电涡流。电涡流产生的感应磁场会阻止高频交变磁场的变化，导体越接近，即转子与探头之间的间隙越小，感应电流就越大，而线圈的电感量就越小，因此只要测出电感量的变化，即可知道转子与探头的间隙变化。探头通过延伸电缆输出的电压信号是高频载波调幅或调频信号，经测隙仪内的检波器转化为直流电压。由于该电压与间隙成正比，因此称为间隙电压。间隙电压U又可分为直流分量Uo和变化分量Ua两部分。直流分量对应于初始间隙（又称安装间隙）或平均间隙，用于测量轴位移；变化分量对应于振动间隙，用于测量振动。测隙仪输出的间隙电压信号经后续仪表的进一步处理，即可转化成振动、轴位移、转速的数值显示及状态监测的各种图谱。
对于使用较多的本特利探头，其间隙电压与间隙的线性特性为200mV/mil，换算成公制为7.87V/mm或0.00787 V/μm。若振动的间隙电压与初始安装电压相差在±（1～2）V以内，轴位移的间隙电压±轴位移值（单位：mm，远离探头时为“＋”，靠近为“－”）×7.87与初始安装电压相差在±（0.5～1）V以内，则表明间隙电压真实可信，仪表无明显故障。若间隙电压超出上述范围，则表明间隙电压有问题，仪表已出现故障，其显示的振动或轴位移数值是令人难以相信的探头的初始安装电压均为某一定值，基本上为8 V、9 V、10 V、多数为10V。其中轴位移探头的安装极为精细，先反复串动转子校核止推间隙，再取中，对调零位，也就是轴位移的初始安装电压，最后还要校核，所以其误差量很小，通常在±0.2V以内；而振动探头的安装，则通过直接测量及调整安装电压来确定探头的位置，运转后转子被油膜托起，处于两侧45°上方的探头间隙电压会降低约0.5V左右，加之考虑到振动值的影响，会产生约±1V的误差量。对于振动探头的间隙电压来说，如果在机组运转正常后记录下各点的间隙电压，或者有在线状态监测系统自动记录的各点在正常运转时的间隙电压、即GAP趋势或GAP报表，并以此作为初始安装电压来判断故障时的间隙电压是否真实可信，那么必将更为精确。因为即使振动值增大了100μm，其间隙电压的变化也不会超过0.4V，所以两者的偏差应该在±（0.5～1）V以内。
例如，2001年7月某炼油厂连续重整循环氢压缩机机组在通过临界转速时，汽轮机轴位移突然连锁动作停机。立即赶到现场后，操作人员介绍停机前机组及工艺系统一切正常，也未见止推轴承温度升高及其他任何运行参数报警。经查，“二选二”的轴位移间隙电压为17.6V和17.8V，并从DCS上调看到推力轴承温度从52℃跳升到56℃，且略滞后于轴位移的变化。当即判断不是仪表误动作，而是止推轴承的轴承合金已磨光，原因很有可能是蒸汽带液。为证实此判断，在不影响盘车降温的情况下，无法进行轴承箱揭盖查瓦，由钳工用厚度为2.2mm及2.3mm的塞尺检查了轴位移探头处的间隙，并从回油中检查到轴承合金的磨损碎粒。诊断的根据是，轴位移安装电压为10V，加上1mm的轴承合金厚度（大机组瓦块轴承合金厚度一般为1～1.2mm，很少会超过1.5mm），即7.87 V，正好与17.6V和17.8 V相符，只有蒸汽带液所形成的巨大轴向力才有可能造成止推轴承合金层瞬间磨光。
间隙电压与初始安装电压相差过大时，则表明仪表已出现故障。其中，探头、延伸电缆、测隙仪、显示表头、通讯卡等各个环节上都有可能出现问题。具体来说，防松螺母没有锁紧时，探头会产生松动，间隙电压会产生较大的跳动，并造成为低频成分不固定的间歇性、跳动性强烈振动的假象，许多工厂都曾发生过这类情况；检修中会不经意地碰伤探头，会造成间隙电压突然降低或消失，某化肥厂合成气压缩机中压缸的轴位移探头，就曾被钳工敲击时留下的突起翻边的轴头锁母碰伤过，轴位移显示紊乱，直至被迫切除；浮环密封、机械密封工作状态不好时，探头的密封胶及线圈会被油中的腐蚀介质所腐蚀，造成间隙电压缓慢降低，并引起振动值缓慢降低、直至消失，或者引起轴位移负方向值缓慢增大的假象，直至连锁保护动作停机，某化肥厂氨压缩机驱动透平曾出现过反向轴位移连锁停机，经查是油中既有氨、又有水，造成探头线圈腐蚀。延伸电缆接头处密封不可靠时，油中的水份会使接头锈蚀，造成间隙电压忽有忽无，忽正常忽降低，直至完全消失，许多工厂过去多次发生过此类问题，某化肥厂空压机高压缸周围轴位移于96年再次发生此问题时，一开始就被引起关注，后经观察证实后，提前切除了连锁，如今许多工厂将接头移至轴承箱外；延伸电缆自身铠甲及绝缘破损时，油中的水会引起短路，造成间隙电压升高，某炼油厂催化主风机五机组曾发生过此问题，其它工厂也有发生，因此现在不少工厂延伸电缆的铠甲及绝缘已增厚。测隙仪的安装位置靠近地面，最容易发生的故障是因门、孔密封胶条失效，水进入后短路造成间隙电压混乱，多数情况下会造成报警及联锁动作。本特利显示表盘的电源卡在使用期过长的情况下也会发生问题，某化肥厂二氧化碳压缩机在一段时间内，若干个通道的振动值都在无规则地有高有低地增大，经查各间隙电压均有所下降，下降的幅度开始在1～2V，仪表部门认为无明显问题，后仍继续下降，最低时仅有4~5V，同时振动值又有较大上升，其间仪表部门终于发现是供电的电源卡出现故障，等备件到货换上后，故障消除。如今，很多工厂都上了DCS，有时在DCS上发现振动上升，甚至造成连锁动作停车，但现场的一次仪表及就地表盘上数值仍正常，这是通讯卡出现了故障，因此当二次表或DCS上发现有问题时，还应到现场进行对照检查。
总之，因仪表故障造成的各种假象屡见不鲜，在进行故障诊断时，首先应确认仪表所显示的信息是否真是可信、仪表本身有无故障。
由于转子本身是一个整体，通过联轴器相连的几根转子所组成的一个轴系也是一个整体，尽管如今使用的金属挠性联轴器（如各种叠片联轴器、膜盘联轴器）以及过去使用的金属半挠性联轴器（如各种齿式联轴器）能够吸收很大或者较大的径向、轴向、角向挠动，但毕竟不可能完全消除。因此，只要是真的发生了振动增大，那么必然是某种激振力对转子产生了作用。此时，尽管有的部位振动增高幅度大，有的部位振动增高幅度小，对于挠性转子甚至有的部位会因为振型的改变反而振动变小；但是有一点是肯定的，这就是整根转子作为一个整体的振动状态必然发生了变化。同样，如果真的发生了较强烈的振动增大，整个轴系的振动状态也肯定会同时发生变化。
当某一轴承某一方向振动值明显增大或甚至报警时，应先后调看同一轴承、同一转子、同一轴系相关测点在同一时刻的振动值。若同一轴承另一方向的振动值也同时变大或者变小，同一转子另一端轴承两个方向的振动值也同时变大或变小，同一轴系上相邻转子轴承的振动值也同时有变化，尽管变化有可能很小、变化幅度呈衰减状，则肯定是真实的。也就是说，不片面追求同一时刻振动值是否同时增大，尽管同时增大的概率最高，关键只看同一时刻振动值是否发生变化。若同一轴承的另一方向、同一转子的另一端轴承、同一轴系相邻转子轴承的振动值在同一时刻无丝毫变化时，则很可能是假的。
当轴位移发生明显变化或波动时，对汽轮机应主要查看蒸汽流量以及进、排气的温度、压力和监视段压力；对压缩机则主要看各缸、各段的进出口压力以及气体的组份和流量，同时都要检查一下蒸汽或气体是否带液，止推轴承的瓦块温度以及回油温度、回油量等。若上述运行参数发生了明显异常变化或较大的波动，则肯定是真的；若上述运行参数无任何变化，则很可能是假的。
这一条看起来很土，既难以定性、更无法定量，似乎很不科学，但实际上对判断故障的真伪能够起到决定性的作用，是非常关键的一条。
由于工艺系统和运行参数的情况有时较难摸清找准，仪表问题复杂且专业性强，三方面查起来都要耗费较多的时间。相比之下，人到现场，通过眼看、耳听、手摸，往往只需要几分钟，便可完成对机组状况的总体了解，确实较为直观、客观、快捷。如果人都感受到了异常，那么机组肯定是发生了实实在在的变化，则故障肯定是真的，而且程度严重；如果感受到似乎有点异常，但不明显，那么机组有可能发生了变化，则故障有可能是真的，其程度还不十分严重；如果感受不到丝毫异常，那么机器很可能没有变化，则故障很可能是假的，即使真有故障，其程度也较轻微。当然要做好这一点，需要依靠经验的积累，平时对正常运行的机组体验得多、体验得细，遇到故障发生时，自然就会感受到明显的区别。
眼看，看机组就地压力表以判断振动状况，此类压力表处于悬臂管线的末端，刚性差，对振动的反映较灵敏，正常情况下指针轻微颤动，振动增大时指针颤动的幅度会增大，机组发生强烈振动时，一眼看过去会发现整个压力表连同根部管线在一起颤动；另外看回油的颜色和浊度，以判断润滑状况。
耳听的关键是听机组发出的声音是否连续，中间有无间断或迭加声，声音连续则表明运转平稳，有间断或迭加声则表明很可能发生了故障（以上仅对旋转机械而言），如果进一步再能体会出噪声的声调和声量，那就更好。还有听机组现场环境噪声以判断机组总体运行状况，正常运行下的机组，噪声是连续、平稳的，其声调和声音自有定式；因运行参数变化或缸内设备零部件发生故障时，缸内气体的流动会产生异常，因此而产生的气流噪声会使环境噪声的声调发生改变，有可能变高，也有可能变低，而声量通常会变大；在发生严重设备故障的特殊情况下，不使用听棒便可以听到缸内因零部件掉落而造成的金属撞击声或金属辗压声，因齿轮断齿而造成的“咔啦、咔啦、咔啦啦…”的金属辗压声，因轴承严重缺油而形成的“叽…”金属干摩擦高频尖叫声，等等。通过听棒可以了解到轴承及齿轮的工作状况、转子与固定元件有无发生摩擦、固定元件有无松动以及气流的脉动状况等，这是个细活，关键仍然是对连续、间断、迭加声、声调的体会与把握。
手摸，用手指尖触摸轴承箱或缸体以判断振动状况，触摸的点及方位不宜变，只能靠自己平时感觉的积累来判断振动的优劣，经验不足时可通过相互比较来加深感觉，或者使用Vm-63之类的便携式测振仪；手摸的另一种方法是用手去触摸与轴承箱或缸体上刚性较差的油管，正常情况下，手摸上去只感到轻微抖动，振动较大时手会明显感到抖动增大，机组发生较强烈的振动时，手摸上去会感到颤动很大，甚至有麻手的感觉。
2002年10月，某公司重催气压机进气端轴承产生间歇性、跳动性振动，间歇周期由几天一次逐步发展到一天2～3次，振动发生时的跳动范围为3～5μm，问题是振动发生后振动值回不到原来的数值，越来越高，由60～70μm很快发展到80～90μm，实际上为典型的油膜涡动。由于振动值能上能下，许多人并不担心，并认为有可能是仪表失灵。因此请公司领导到现场感受实际的振动状况，进气端轴承箱因包括止推轴承，箱体刚度大，但手摸的振动感极强，排气端刚度差，但振动感觉却不及进气端，因此，振动故障是真实的。由于已了解油膜涡动的另一特点——突发性，领导决定立即停机。经查为油中大量带水所引起的瓦块锈死，根本已无法摆动。
1999年元月，某化工厂西门子汽轮机大修后多次试车均被迫中断。其现象是，低转速下较正常，约3000rpm后，伴随着转速升高，现场所感到的振动加大、噪声加大（新更换了增速齿轮箱），升速到6000～7000rpm后，现场的振动及噪声令人难以接受，试车被迫中断，其间本特利表所显示的汽轮机转子的振动值一直正常，尚未报警。在此情况下，有怀疑轴承的、有怀疑转子动平衡的、有怀疑不对中的，更多怀疑的是齿轮增速箱及仪表。到现场后，让其再次开车，通过手感发现前汽轮机轴承箱箱体垂直方向振动大，而且伴随着转速上升而加剧，并达到难以接受的水平。同时气缸的振动也异常的大。由于气缸是通过猫爪扒在前轴承箱上的，因此疑点集中到前轴承箱的稳定性上，主要是连接螺栓螺母的预留间隙上。经核对西门子原始图纸，发现该厂理解错了制造商的要求，将0.1～0.15mm的间隙错误地留到了垫圈内的碟形弹簧垫圈上，结果造成前轴承箱连接螺栓螺母与垫圈的间隙变成了1mm以上，转速上升后，前轴承箱随着转子的振动在一同上下跳动（水平方向有纵销在限制），所以本特利表振动虽不大（其所测的是转子相对于轴承座的振动），但实际的振动却很大。因此，还是人的感受往往更真实。
发生了什么类型的故障，是何种原因所造成的故障，是故障诊断的核心。
开始查找时范围要大，凡是可能引起故障的信息都要收集，例如工艺系统、运行、检修方面的各种信息，甚至设备的原理、结构、型号等。然后对所收集的信息进行筛选，删除本身正确、正常、未发生变化的信息。最后，对剩下的疑点信息采用排除法