是的，背刀量是指在主运动方向和进给运动方向上测量主刀片与工件过渡表面接触长度的方向。背刀量是工件上加工表面与待加工表面之间的垂直距离，即切割槽的宽度。
为了确认刀具的前刀面、后刀面和切削刃在空间中的位置 有三种静态参考系，即正交平面参考系、法平面参考系，假设工作平面、背平面参考系。
前角：当刀面与切削平面之间的夹角小于90度时，前角为正；大于90度°前角为负。后角:后刀面与基面的夹角小于90°后角为正，大于90°当时，后角为负。刃倾角：当主切削刃与基面平行时，刃倾角为零；当刀尖是主切削刃的最高点时，刃倾角为正；当刀尖是主切削刃的最低点时，刃倾角为负。
切割刀切割工件时，工件直径随横向进给而降低，切割刃靠近工件中心时，n值急剧增加，工作后角变为负值，导致工件最终被挤出。
自由切割是指只有直线主切割刃参与工作，而副切割刃不参与工作，称为自由切割。曲线主切割刃或主、副切割刃均参与切割，称为非自由切割。
硬度高，耐磨性强，韧性高，耐热性(热稳定性)好，导热性好，线性膨胀系数小，工艺经济性好。
非铁材料的加工；高硬度非金属材料的加工和难加工的复合材料的加工。由于金刚石中的碳和铁有很强的亲和力，碳扩散到工件中，加速刀具磨损。
主应力方向和最大剪应力方向为45°根据最小能量原理确定角原理和剪切角。
①实际前角增大:随着积屑瘤的增大，实际前角增大。当积屑瘤达到最高水平时，实际前角可达30左右。因此，它减少了变形和切削力。
②对切削刃和前刀面的影响:积屑瘤覆盖切削刃和前刀面的一部分，可以代替切削刃和前刀面进行切削，从而保护切削刃和前刀面。积屑瘤的产生、生长和脱落是在瞬间进行的，稳定性很差。脱落时容易带走前刀面的金属颗粒，加剧了刀具的磨损。
③增加背吃刀量:切削刃外伸出积屑瘤前端，增加背吃刀量，影响加工尺寸。
④增加加工表面粗糙度值：由于积屑瘤的不稳定性，加工表面粗糙度值会增加。
便于分析切削力的作用，测量和计算切削力的大小，根据主运动速度、轴向和进给方向将合力F分解为Fc、 Fp和Ff三个垂直分力。①主切削力：Fc机床的主要参数是计算切削功率和设计②轴向力： Fp机床加工系统(包括机床、刀具和工件)会变形，对加工精度影响很大。③进给抗力： Ff是设计机床进给机构或验证其强度的主要参数。
前角选择不宜过大，前角增大，切削变形减少，切削力下降，产生的热量少，切削温度低，当前角继续增加到18-20°当前角对切削温度的影响减弱时，刀具的散热体积明显减小，散热条件恶化。
磨损、粘接磨损、扩散磨损、相变磨损、氧化磨损
合理的切削量是指在保证零件加工质量的前提下，充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率和扭矩），获得高生产率和低加工成本的切削量。
①前角增大时，切削刃锋利，阻力小，摩擦小，切削变形小。因此，切削力和功率小，切削温度低，刀具磨损少，加工表面质量高。
②前角过大，使刀具刚度和强度差，热量不易传播，刀具磨损和损坏严重，刀具寿命低。前角合理选择原则：精加工前角较大，粗加工和间歇切割前角较小，加工成型前角较小，以减少刀片误差对零件加工精度的影响。塑料材料和软材料的前角较大，脆性材料和硬材料的前角较小。刀具韧性好，强度高时前角大；刀具硬度高，抗弯强度低，前角小。
1.调整化学成分； 2.材料加工前应进行适当的热处理； 3.选择加工性好的材料状态。
冷却、润滑、洗涤、防锈。
Y齿轮加工机床； 3代表机床组代码(滚齿和。铁齿机) ； 一是机床系代号； 50是机床主参数代码(最大工件直径为500mm)；E表示第五次重大改进。
正转24级 10一1400 r/min 反转12级 14—1580r/min。
粗基准只允许在同一定位方向的零件加工过程中使用一次，不允许重复使用。由于粗基准精度差，粗糙值大，如果重复使用，工件定位后的位置会发生很大变化，导致加工表面的相互位置精度差。
轴承的径向间隙是通过其前后两侧的螺母来调整的，这两个螺母可以改变NN3021K型轴承内环的轴向位置，由于轴承的内圈很薄，故其在轴向移动的同时产生径向弹性膨胀，从而调整了轴承的径向间隙；后轴承的间隙由后支承外边的螺母来调整
车螺纹时必须要严格控制卡盘的旋转与车刀的移动按一定比例运动，否则就不能保证车出规定的螺距，当使用丝杠传动进给，会加速丝杠的磨损。
防止同时接通车螺纹进给、纵向机动进给以及横向机动进给，以免损坏机床。即当开合螺母合上时，机动进给不能接通；而当机动进给接通时，开合螺母不能闭合。
镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径车削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。镗孔是镗削的一种。钻削是孔加工的一种基本方法，钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床或铣床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
铣削时，铣刀属于多刃刀具，对于铣刀的每个刀齿而言，刀刃的切削过程是断续的，使切削力周期性变化，容易引起机床振动，所以，铣床在结构上要求较高的刚度和抗振。
轴矩台平面磨床用砂轮周边磨削，立轴圆台平面磨床用砂轮端面磨削。端面磨床与周边磨削的平面相比较，由于端面磨削的砂轮直径往往比较大，能一次磨出工件的全宽，磨削面积较大，所以生产率较高，但端面磨削时砂轮和工件表面是成弧形线或面接触，接触面积大，冷却困难，且切屑不易排除，所以加工精度较低，表面粗糙度较大。而用砂轮周边磨削。由于砂轮和工件接触面较小，发热量少，冷却和排屑较好，可获得较高的加工精度和较小的表面的粗糙度。另外，卧轴矩台平面磨床，工艺范围较广，可加工各种零件包括直径小于工作台宽度的零件。还可用砂轮的端面磨削沟槽、台阶等的垂直侧平面。立轴圆台平面磨床适用加工小零件和大圆环零件。
滚切斜齿轮是形成渐开线和螺旋线的运动都是复合运动，都分解为两部分，每个运动都需一条内联系传动链和一条外联系转动链。形成渐开线的内联系传动链为滚刀到工件，外联系传动链是提供动力的：电机到滚刀；形成螺旋线的内联系传动链为垂直丝杠(直线运动)到工件(旋转运动)，这条传动链就被称为差动传动链，外联系传动链是电机到丝杠。由于形成渐开线要求工件转动，差动传动链也要求工件附加转动，这两个运动同时传给工件，会使工件发生干涉。因此，在传动链中必须采用合成机构。
主运动传动链 n电(r/min)——n刀(r/min)
范成运动传动链 1/k(r)——1/z工（r）
进给运动传动链 1(r)——f(mm)
滚切斜齿轮是形成渐开线和螺旋线的运动都是符合运动，都分解为两部分，每个运动都需一条内联系传动链和一条外联系转动链。形成渐开线的内联系传动链为滚刀到工件，外联系传动链是提供动力的：电机到滚刀；形成螺旋线的内联系传动链为垂直丝杠（直线运动）到工件（旋转运动），这条传动链就被称为差动传动链，外联系传动链是电机到丝杠。 由于形成渐开线要求工件转动，差动传动链也要求工件附加转动，这两个运动同时传给工件，会使工件发生干涉。因此，在传动链中必须采用合成机构。
用范成法，利用齿轮的啮合原理，把齿轮啮合副（齿条一齿轮、齿轮一齿轮）中的一个转化为刀具；另一个转化为工件，并强制刀具和工件作严格的啮合运动而范成切出齿廓。加工齿轮时，齿轮表面的渐开线用展成法形成。另外，切齿所用刀具切削刃的形状相当于齿条或齿轮的齿廓，它与被切齿轮的齿数无关。每一种模数，只需用一把刀具就可以加工各种不同齿数的齿轮，加工时能连续分度。
1。刀具使用寿命长。2生产效率高。3有利于推广新技术、新工艺。4有利于降低刀具成本。
钻孔用钻头在实体材料上加工孔的方法叫钻孔，钻孔属于粗加工，其精度可达it 11到it 12粗糙度可达ra 50一12。5微米，一般钻头用高速钢制成 用扩孔刀具扩大孔径的方法称为扩孔，适合于加工直径较小，半精加工长度较长的通孔 铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法 铰孔是铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法
磨硬金属时，选用较软的砂轮，是因为沙粒容易磨钝，能及时自砺：磨稍软材料时，沙粒钝化较慢，应选择较硬的砂轮，以保持磨削性能，但在磨很软的材料时，有色金属，因砂轮易被切屑堵塞，故应选用较软的砂轮。
工序、安装、工位、工步，走刀。
精加工。
两个表面相互位置精度要求较高时，则两个表面互为 基准反复加工，可以不断提高定位基准的精度，保证两个表面直接相互位置精度。
粗基准在同一定位方向上只允许在零件加工工序中使用一次，不允许重复使用。因为粗基准的精度很差和粗糙值很大，如果重复使用，会造成重复使用粗基准的工序中工件定位后位置变化很大，引起这些工序中加工表面的相互位置精度很差。
经济精度：在正常加工条件下（即不采用特别的工艺方法，不延长加工时间）所能达到的精度，与经济加工精度相似，各种加工方法所能达到的表面粗糙度值有一个较经济的范围。
钻为表面加工，扩与铰为精加工，固可以安排到一道工序。
工序集中可以减少工件的装夹次数，在一次装夹中可以加工许多表面，有利于保证各表面之间的相互位置精度工序集中可以减少工件的装夹次。
在无心磨床上加工轴时，装夹误差可忽略不计；用浮动铰刀或用拉刀拉孔时空间偏差对加工余量无影响，且无装夹误差；研磨、超精加工、抛光等加工方法，主要是减小表面粗糙度值，因此加工余量只需要去掉。上工序的表面粗糙度值就可以了。
装配尺寸链的封闭环是在装配最后自然形成的环，与装配顺序无关一般是决定装配精度的参数，以技术要求提出，如车床床头箱顶尖与尾座顶尖高度差：工艺尺寸链的封闭环是在加工最后自然形成的环，可以按加工顺序确定，加工顺序变化，封闭环随之改变：零件尺寸链的封闭环是零件图中未标注尺寸，往往是不重要的尺寸。判断增、减环可以按其定义分析，当尺寸链环数较多时可用箭头法分析，即从尺寸链图中任意一个组成环或封闭环开始画首尾相接的单箭头线段表示尺寸链各环，组成环箭头方向与封闭环箭头方向相反的是增环，相同的是减环。
会出现。
零件加工尺寸符合正态分布时，其均方根偏差越大，表明尺寸分散范围越大。
专用夹具是根据某一零件的结构特点专门设计的夹具，具有结构合理，刚性强，装夹稳定可靠，操作方便，提高安装精度及装夹速度等优点。选用这种夹具，一批工件加工后尺寸比较稳定，互换性也较好，可大大提高生产率。但是，专用夹具所固有的只能为一种零件的加工所专用的狭隘性，与产品品种不断变型更新的形势不相适应，特别是专用夹具的设计和制造周期长，花费的劳动量较大，加工简单零件显然不太经济。因此在大量生产某一种零件的时候需要使用专用夹具进行生产。
减少辅助工时，提高劳动生产率。使用夹装夹工件方便、快速，工件不需要划线找正，可显著地减少辅助工时；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，可加大切削用量。能扩大机床的使用范围，实现一机多能。根加工机床的成形运动，附以不同类型的夹具，即可扩大机床原有的工艺范围等。
过定位会导致工件放不进去，也可能产生工件变形或定位元件被损坏，定位精度降低。
概念法，微分法，组成法。
虽然结构相似，但有区别：可调支承事主支承，起定位作用，限制自由度；辅助支承不起定位作用，不限制自由度，只增加支承刚度。可调支承是先调整，而后定位，最后夹紧工件；辅助支承是先定位，夹紧工件，最后调整辅助支承。
以定位元件与定位表面的实际接触长度和定位表面 的总长度之比来确定。
顺向锉：锉刀沿着工件横向或纵向移动，锉削平面可得到正直的锉痕，比较美观。适用于工件锉光，锉平或锉顺锉纹。
交叉锉：是以交叉的两个顺序方向对工件进行锉削，由于锉痕是交叉的，容易判断表面的不平整度，因此也容易把表面锉平，交叉锉法去屑快，适用于出锉。
推锉法：两手对称的握住锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削，这种方式用于较窄平面且已锉平，加工 余量较小的情况，来修正和减少表面粗糙度。
①定位基准与工序基准不一致所引起的误差称基准不重合误差。
②定位基准面和定位元件本身的制造误差所引起的定位误差称基准位置误差。
定位误差：由于定位不准而造成工序尺寸或位置要求方面的加工误差。 一批工件的定位基准在夹具中的位置不一致，称之为定位基准位置误差（如配合间隙等）； 工序基准未被选做定位基准，称之为基准不重合误差（如其间尺寸公差）。
没有定位误差。
夹紧力应落在支承元件上或几个支承原件所形成的支承面内。夹紧力应落在工件刚度较好部位。夹紧力应尽量靠近加工面。
因为在分析定位支承点的定位作用时，不考虑力的影响。工件的某一自由度被限制时，是指工件在该方向上有了确定的位置，并不是指工件在受到使其脱离定位支承点的外力时，不能运力。使工件在外力作用下不能运动，要靠夹紧装置来完成，所以安紧并不等于定位。
选择反映形状特征最明显的视图、反映加工位置的视图、反映工作位置的视图。
是，形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。
车床车削敏感方向为水平平面，而镗床的误差敏感方向随刀具变化。误差敏感方向是指通过刀刃的加工表面的法线方向在此方向上原始误差对你加工误差影响较大。镗床误差敏感方向是随主轴回转而变化，故导轨在水平面及垂直面内的直线度误差均直接影响加工精度。车床车削的误差敏感方向为垂直方向。因此，床身导轨在垂直平面内的直线度误差影响较大。它引起机械加工表面的直线度及平面度误差。
车细长轴，在切削力作用下工，件因弹性变形而产生让刀现象，在工。件全长上吃刀深度先由多变少，再由少变多，工件产生圆柱度误差。车削粗短工件时机床床头、尾架受力变形，工件产生加工误差。
工艺系统热变形不仅影响加工精度，而且还影响加工效率，为达到热平衡而预热机床。在加工前，使机床做高速空运转，或在机床的适当部位设置控制热源，人为地给机床加热，使机床较快地达到热平衡状态，然后进行加工。
减少误差法，直接减小误差：误差补偿法，采用补偿或抵消的方法减小原始误差；误差分组法，采用分组配对将大的误差分散范围减小；就地加工法，自己加工自己，装配后加工；误差平均法，将误差平分的几个环节中；控制误差法，自动控制跟踪，保证精度。
反拉车削需要中心架跟刀架。
①在最外层生成氧化膜或其他化合物，并吸收、渗进了气体、液体和固体的粒子，称为吸附层。
②吸附层的下方是在加工过程中由切削力造成的表面塑性变形区，称为压缩层。
③压缩层的上部是由被加工材料与刀具之间的摩擦所造力成的纤维层。
④基体材料
配件上的毛刺对后期的制造技术精准性以及检测准确性存在不良作用。产品装置程序中因为具有毛刺，导致构造之间不滑润，出现卡住的现象。尤其是自动设备上特别关键。有些电气设施在工作中因为毛刺的掉下而造成电路的短路，损坏设施。因为外表具有毛刺抑或掉落，导致配件之间的摩擦损坏剧烈，在很大程度上减少了工作时间。假如毛刺掉进液压抑或气压体系回路内，会导致回路受堵，设备不能够运转导致亏损。航天航空行业中，有的温度电磁继电设备，因为毛刺掉落而造成电磁构造卡壳，引发的结果很严峻。有的轴类工件上具有毛刺能够导致封闭圈垫受损严峻，密封性受损造成故障。机电产品配件在电镀之前没有对外表开展光滑度制造，对电镀层的吸附力产生不良。
与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素，与磨削过程和被加工材料塑性变形有关的物理因素，工艺系统的振动因素。
砂轮的磨削速度很高，因而产生大量的磨削热，使工件和机床温度升高而产生热变形，影响到加工精度。磨削时产生的热量集中在工件表面的磨削区，因此磨削区的温度很高，有时可能达到1000以上。在砂轮或磨削用量选择不当时，磨削温度过高将使工件表面层金相组织发生变化，引起烧伤甚至产生裂纹，严重影响工件的使用寿命。
零件表面光整技木在兵器工业，航空航天，高档数控机床，轨道交通装备等高端装备制造业，新一代核电、大型风电等新能源装备制造业，汽车，内燃机，高效传动与驱动，煤机装备，高端仪器，机械基础零部件，石化装备，纺织机械，五金件等统制造业都有一定的应用。
滚磨光整加工是一种典型的、常用的、有效的表面光整加工方法。其主要优点是：（1）可以实现不同大小、不同形状和不同材质的工件的批量加工；（2）可以一次性全方位加工到各种工件的几乎所有复杂结构部位；（3）可以同时对影响工件表面质量的多指标综合改善；（4）对加工设备的制造精度要求低，相应的设备维护和加工介质（滚抛磨块和液体介质）消耗总体费用相对较低。另外，具有经济可承受（价值链中作用明显）、加工过程环境友好等优点，可以有效提高零件的服役性能、延长服役周期。目前，世界范围内机加工零件中约有50%采用滚磨光整加工工艺提高零件表面质量，改善零件表面完整性
装配要求：装配过程中需要注意的事项及装配后机器或部件所必须达到的要求。包括装配后必须保证的准确度，需要在装配时加工说明，装配时的要求，指定的装配方法，装配间隙，润滑要求等。检验要求：装配体基本性能的检验、试验及操作时的要求。使用要求：对机器或部件的基本性能、维护、保养、使用时的注意事项等要求。
如果某一件两环或两环以上，则该零件尺寸上的这两个尺寸成加工工艺尺寸链，需要加工时解决。
废品中进行适配。
考虑放大公差后的经济性。
①修配工序劳动量过大，不便于产生组织。②修配过程影响产品质量。③修配要求工人技术水平高。④只适合单件生产。
确定零件或部件在产品中相对位置，减小装配调整工作量，保障装配精度。