漆包线工艺流程：放线-退火- -涂漆- -烘焙-一冷却→收线
1.放线在正常运行的漆包机上，操作人员的精力和体力大部分消耗在放线上。更换放线盘使操作人员支付大量劳动力。更换接头时，接头容易出现质量问题和操作故障。有效的方法是大容量放线。
放线的关键是控制张力。当张力较大时，不仅会拉细导体，使导线表面失去光泽，还会影响漆包线的多种性能。从外观上看，涂有细线的漆包线光泽较差；从性能上看，影响漆包线的伸长率、弹性、柔韧性和热冲击。放线张力太小，线容易跳动，导致并线和线接触炉口。放线时最怕半圈张力大，半圈张力小，不仅会使导线松动、断裂，还会使导线断裂- 段被拉细,而且还会引起烘炉内线的大跳动,造成并线、碰线故障。放线张力应均匀
匀,适当。在退火炉前安装助力轮对控制张力很有帮助。室温下软铜线最大的不延伸张力约为15kg/mm2 ,在400°C最大不延伸张力约为7kg/mm2 ;在460°C最大不延伸张力为4kg/mm2 ;在500°C最大不延伸张力为2kg/mm2。漆包线在正常涂装过程中，漆包线的张力明显小于无延伸张力，要求控制在50%左右，放线张力控制在无延伸张力的20%左右。
大容量线轴一般采用径向旋转放线器 ;中等规格的导线一般采用越端或刷式放线器 ;微细规格导线一般采用刷型或双锥套 式放线器。无论采用哪种放线方式，无论采用哪种放线方式 ,对裸铜线轴的结构和质量有严格的要求——表面应清洁，以确保线不被划伤； -- -轴芯两侧及侧板内外2- 4mm放线过程中可均匀释放半径角； ---- 线轴加工后，必须进行动作和静平衡试验； --- -刷放线器要求轴心直径：侧板直径小于1 :17;越
端放线要求小于1 : 1.9 ,否则，当到轴芯时会断线。
2、退火的目的是使导体在模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线在一定温度下加热，使分子晶格重新排列后恢复工艺要求的柔软度，同时去除
拉伸过程中导体表面残留的润滑剂和油污使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。最重要的是保证漆包线在使用作绕组的过程中具有适当的柔软度和伸长率，有助于提高导电性。导体变形越大， 伸长率越低，抗拉强度越高。
目前常用的铜线退火方式有三种:成盘退火；拉丝机连续退火；漆包机连续退火。前二种方式都不能满足漆包工艺的要求。成盘退火只能软化铜线，但去油不彻底。因为退火后导线软，放线时弯曲增加。在拉丝机上连续退火。虽然铜线可以软化和去除表面油脂，但退火后，软铜线绕线盘形成大量弯曲。涂漆前连续退火不仅可以软化去油，还可以直接进入涂漆装置，涂上均匀的漆膜。退火炉的温度 根据退火炉的长度、铜线的规格和行速确定。在相同的温度和速度下，退火炉越长，导体晶格的恢复就越充分。
当退火温度较低时，炉温越高，伸长率越好，但退火温度越高，伸长率越小，导线表面失去光泽，甚至容易断裂。退火炉温度过高，不仅影响炉的使用寿命，而且在停车整理、断线穿线时容易烧断。退火炉的最高温度控制在500°C左右。采用两段温度控制形式，在静态和动态温度相似的位置选择温度控制点是有效的。铜在高温下容易氧化，氧化铜非常松散，漆膜不能牢固附着在铜线上。氧化铜催化漆膜老化，对漆包线的柔韧性、热冲击和热老化有不良影响。
要使铜线不氧化，就要使高温下的铜线不与空气中的氧气接触，因此要保护气体。大多数退火炉都有水封 ,另一端开着。退火炉水槽中的水有三个作用：关闭炉口、冷却线、蒸汽以保护气体。刚开车时，由于退火管内水蒸气少，空气无法及时排出，可将少量酒精水溶液倒入退火管（1） : 1)。(注意不要灌纯酒精，控制用量)退火水槽中的水质非常重要。水中的杂质会使导线不干净，影响油漆，无法形成光滑的漆膜。水的含气量应小于5mg/l ,电导率小于50μ2/cm。
氯离子附着在铜线表面一段时间后，会腐蚀铜线和漆膜，在漆膜内的导线表面产生黑点。水槽必须定期清洗，以确保质量。还需要水槽中的水温。高水温有利于水蒸气在退火过程中保护铜线。离开水箱的导线不易带水，但不利于导线的冷却。虽然低水温起到冷却作用，但导线上有大量的水，不利于油漆。通常, 粗线水温较低， 细线水温较高。 当铜线离开水面时，水蒸化并飞溅K时，说明水温过高。
-粗线控制在50~60°C ,中线控制在60~70°C ,细线控制在70~80°C。 由于细线速度快，带水问题严重，应用热风干燥。
三、涂漆是在金属导体上涂漆的过程。这与液体的几种物理现象和油漆方法有关。 .物理现象1)当液体流动时，分子相互碰撞，使分子与另一个- -层分子
运动，由于相互作用力，使之后- -阻碍前一层分子 层分子的运动表现出活动的粘性， 这叫粘度。不同的涂装方法和不同的导线规格对涂装粘度有不同的要求。粘度大小主要关系到树脂分子量大、树脂分子大、油漆粘度大，用于涂粗线，因为分子量大得到的漆膜机械性能好。小粘度的用于涂制细线,树脂分子量小容易涂均匀,漆膜较光滑。2) 分子存在于表面张力液体的分子周围， 这些分子之间的些分子之间的体表面暂时平衡- -层分子-液体分子的引力 ,它的力指向液体的深处。一方面，它受到气体分子的引力，但气体分子比液体分子少，距离远。因此，液体表面层的分子被液体内部引起，
尽量收缩液体表面，形成圆珠形。在相同体积的几何形状中，球形表面积最小。如果液体不受其他力的影响，则在表面张力的影响下总是球形的。
根据漆液表面的表面张力作用,不均匀的表面其各处的曲率不同,各的正动不平衡,在进入漆包炉之前,处的漆液受表面张力作用向薄处流动,使漆液趋于均匀,这个过程就叫做流平过程,漆膜的均均程度除受流平作用影响外,还受重力作用的影响,是两者合力的结果。油漆线出毛毡后 ,有一个拉圆的过程。由于导线涂漆后，漆液呈橄榄形，在表面张力的作用下，漆液克服了漆液本身的粘度，瞬间变成了圆形。
漆液拉圆工艺：
1-油漆导线在毛毡中
2-出毛毡的瞬间
3-漆波因表面张力而被拉圆 如果线的规格较小，油漆的粘度较小，所需的圆形时间较少；如果线的规格增加，油漆的粘度也增加，所需的圆形时间也更大。
在高粘度油漆中，有时表面张力无法克服油漆液体的内部摩擦，导致油漆层不均匀。 导线出毛毡后，漆层拉圆过程中存在重动作用问题。如果拉圆时间短，橄榄形尖角很快消失，动作
对其影响时间很短,导线上漆液层比较均匀。若拉圆时间较长,则两端尖角存在时间较长,重动作用时间也较长 ,此时，尖角处的漆液层有向下流动的趋势，使局部地区的漆层增厚，表面张力大 使漆液拉成球形，形成颗粒
子。由于重动作用在漆层厚度上非常突出，所以每次涂漆时都不能涂得太厚，这也是涂漆时使用薄漆多涂的原因之一。时，如果涂得很厚 ,在表面张力的作用下收缩，形成波浪形或竹节形羊毛。 上若有
在表面张力的作用下，极细的毛刺既不易上漆，又容易流失变薄，造成漆包线的针孔。若圆形导线本身呈椭圆形， 在附加压力的作用下， 漆液层在椭圆长轴的二端较薄，在短轴的二端 端厚，形成明显的不均匀
均匀现象，因此圆铜线漆包线的不圆度应符合要求。
当油漆中产生气泡时，气泡是在搅拌和喂养过程中包裹在油漆液体中的空气。由于空气比例小，浮力上升到外表面，但由于油漆液体的表面张力，空气不能突破表面，留在油漆液体中。这种带有气泡的油漆波涂在导线表面
表面进入漆包炉，加热后，空气急剧膨胀，当漆液表面张力因加热而减少时，漆包线表面不光滑。 水银滴在玻璃板上缩成椭圆形，水滴在玻璃板上形成中心稍凸的薄层。前者是湿的，后者是不湿的。
湿现象是分子力的表现。如果液体分子之间的重力小于液体和固体之间的重力，液体就会湿润固体，液体可以均匀地涂在固体表面；如果液体分子之间的重力大于液体和固体之间的重力，液体就不能湿润固体，液体就会缩小到固体表面。所有液体都可以湿润某些固体而不是其他固体。 固体表面切线之间的夹角称为接触角，接触角小于90°液体湿润固体大于等于90°液体不湿
润固体。铜导线表面光亮清洁，就可涂 上- -层漆 ,若表面沾有油污，会影响导线与漆液的接触角， 油漆液从湿到不湿。如果铜线硬，表面分子晶格排列不规则，油漆的重力小，不利于油漆液对铜线的湿度
润。
4) 湿润管壁的液体在管内升高，不湿润管壁的液体在管内下降的现象称为毛细。这是由于湿润现象和表面张力的作用。毛毡涂料是利用毛细现象。当液体湿润管壁时，液体沿管壁上升形成凹面，增加液体表面积，表面张力最小化液体表面，使液体水平，管内液体上升，直到湿度和表面张力和管内液柱重量达到平衡，管内液体停止上升。毛细管越薄，液体比例越小，湿接触角越小，表面张力越大，毛细管内液位越高，毛细现象越明显。
2.毛毡涂装法结构简单， 操作方便，只要毛毡夹板平夹在导线两侧，毛毡松软、柔软、有弹性、多孔，形成模孔，刮导线上多余的油漆，通过毛细吸收、储存、运输、补漆，均匀涂漆。
毡涂料法不适用于溶剂挥发过快或粘度过高的涂料线涂料。挥发过快和粘度过高会堵塞毛毡的毛孔，迅速失去良好的弹性和毛细管虹吸能力。使用毛毡涂料法必须注意： 1) 毛毡与烤箱进口的距离。考虑到两者之间的流平性和重力合力作用，线路行驶时的悬垂度和漆液重力因素， (卧式机)毛毡与漆缸的距离为50- 80mm ,毡与炉口距离2000- -250mm为宜。
2) 毛毡的规格。涂粗规格要求毛毡宽、厚、软、弹性
大毛细孔多,毡在涂漆中易形成比较大的模孔，储漆量够,输漆快。涂细线时，需要窄、薄、细、小毛孔。毛毡可以用棉布或毛衣布包裹，形成细软的表面，使涂料量少、均匀。涂漆毛毡的尺寸， 密度要求规格mm阔x厚密度g/cm3规格mm阔x厚密度g/cm3 0.8~2.5 50x16 0.14~0.16 0.1~0.2 30x 0.25~0.30 0.4~0.8 40x12 0.16~0.20 0.05~0.10 25x4 0.30~0.35 0.2~0.4 40x8 0.20~0.25 0.05以下20x30.35~0.40 3)毛毡的质量。涂漆要求使用纤维细、长的优质羊毛毡国外已开始采用耐热性和耐磨性均优良的全合成纤维代替羊毛毡)。含脂量小于0 .5% ,酸碱度PH=7 ,平整,度均匀。4) 毛毡夹板的要求。夹板必须精刨加工,不生锈,保持与毛毡有平整的接触面,不能有弯曲、彩。随线径的不同,制备不同重量的夹板,尽量靠夹板的自重力来控制毛毡的松紧度,避免用松紧螺丝或弹簧等部件压紧。自助压紧的方法能使各
根线的涂漆层相当一致。
5) 毡与供漆要有很好的配合。在漆料不变的情况下,通过调节输漆辊筒的转数,可以控制供漆量。毛毡及夹板与导线位置的安排应使形成模孔与导线成水平,以保持毛毡对导线周围的压力均匀。卧式漆包机导轮的水平位置需低于漆辊顶部,漆辊顶部和毛毡夹层中心高度位置必须在同一-水平在线。为保证漆包线的漆膜厚度和光洁度,宜采用小循环供漆,漆液抽入大漆箱,循环漆从大漆箱抽入小漆槽,随着漆的耗用,大漆箱内漆不断补充小漆槽, 使小漆槽内的漆保持均匀的粘度和固体含量。
6) 涂漆毛毡经过一段时间的使用后毛细孔会 被铜丝上的铜粉或漆中其它杂质堵塞, 产中的断线,粘线或接头也会使毛毡松软均匀的表面受到划伤破坏,导线长期通过与毡磨擦使其表面受到损伤,炉口处温度辐射使毛毡变硬,所以需定期更换。
7) 毛毡法涂漆有其不可避免的缺点。经常更换工时利用率低,废品增加,毡损耗量大;线与线之间的
漆膜厚度不易达到一致;容易造成漆膜偏心;车速受到限制.因为线速过快时导线与毛毡间相对运动所造成的磨擦会产生热量改变漆的粘度,甚至发烫把毛毡烧焦;操作不当把毛毡带入炉内造成着火事故;使漆包线的漆膜中有毛毡丝,特别会对耐高温的漆包线有不良影响;不能使用高粘度的漆,成本增加。
3.涂漆道次涂漆道次的多少受漆液的固体含量,粘度, 表面张力,接触角，干燥速度,涂漆方法,漆层厚度等的影响。一般的漆包线漆都要经过多次涂复多次烘烤才 能使溶剂蒸发充分,漆基树酯反应完全,形成良好漆膜。涂漆速度漆固含量表面张力漆层漆粘度涂漆方法快慢高低大小厚薄高低毡模具
涂漆道次:第一道漆层比较关键 ,如果过薄会使漆膜产生一定的透气性使铜导体氧化,后造成漆包线表面发花。过厚则可能使交联反应不能充分而出现漆膜附着力下降,拉断后出现尖端缩漆。后-道漆膜薄-些有利于漆包线的耐刮性能。产细规格线,涂漆道次的多少直接影响外观和针孔等性能。
四烘焙导线经过涂漆后进入烘炉,首先将漆液中的溶剂蒸发,然后固化 ,形成一层漆膜,再涂漆,烘焙,如此重复数次便完成了漆包的烘焙全过程。1. 烘炉温度的分布 烘炉温度的分布对漆包线的烘焙关系非常大。烘炉温度的分布有二个要求:纵向温度和横向温度。纵向温度要求是曲线形的,即由低到高,再由高到低。横向温度要求直线形。横向温度的均匀性依靠设备的加热、保温、热气对流等因素来满足。包工艺要求漆包炉需达到a)温度控制准确，+5"C ; b)炉温曲线可以调节,固化区最高温度达550°C ; d)横向温差不超过5°C。烘炉中- 般有三种温度:热源温度、 空气温度、导线温度。习惯上说的炉温是利用放在空气中的热电偶
所测定的,温度-般接近炉膛内气体的温度。 T源 >气> T漆> T线(T漆为漆料在烘炉内产生物理化学变化的温度)通常「漆比T气低100°C左右。
烘炉的纵向分为蒸发区和固化区。蒸发区以蒸发溶剂为主, 固化区以固化漆膜为主。2. 蒸发 绝缘漆涂到导线上以后,在烘焙中首先将溶剂和稀释剂蒸发。液体变成气体有二种形式 :蒸发和沸腾。液体表面的分子进入空气叫蒸发,它在任何温度下都能进行,受温度和密度的影响,高温低密度都能使蒸发加快。当密度达到一定的数量时,液体就不再蒸发而成为饱和状态。液体内部的分子变成气体形成气泡上升到液体的表面,汽泡
破裂放出蒸气,这种液体内部和表面的分子同时气化的现象叫沸腾。
漆包线的漆膜要求光滑,溶剂的气化必须以蒸发的形式进行,绝对不允许沸腾,否则漆包线的表面就会产生I气泡和毛粒。随着漆液中溶剂的蒸发,绝缘漆越来越浓,漆液内部的溶剂迁移到表面时间变长,尤其是粗规格漆包线,由于涂的漆液厚,蒸发时间需加长才能避免内部溶剂的气化现象,得到光滑的漆膜。烘炉蒸发区的温度 ,取决于溶液的沸点,沸点低蒸发区温度就低一些。 但导线表面上的漆液温度是由炉温传递而来,再加上溶波蒸发的吸热,导线的吸热,因此导线表面上的漆液温度要比炉温低得多。
细规格漆包的烘焙, 虽然也有蒸发的阶段,但由于涂在导线上的漆液薄,在很短的时间内溶剂就蒸发了, 因而蒸发区的温度可以高-些,如果漆膜在固化时需要低一些的温度,如聚氨酯漆包线,相比之下蒸发区的温度还要高于固化区的温度。如果蒸发区温度低,漆包线的表面形成缩漆毛,毛的形状有时像波浪状或竹节状,有时成凹形。这是因为导线涂漆后在导线上形成一层均匀的漆液,如果不迅速烘焙成膜,由于漆液的表面张力
和湿润角作用造成缩漆,当蒸发区温度低时漆液的温度也低,溶剂蒸发时间长,漆液在溶剂蒸发时的运动性小,流平性差,当蒸发区温度高时 ,漆液的温度也高,溶剂的蒸发时间短,漆液在溶剂蒸发时的运动性大,流平性好,漆包线的表面就光滑。如果蒸发区温度过高 ,则涂好漆层的导线一进入烘炉其外层的溶剂就急速蒸发使漆基树酯很快形成”胶冻”从而阻碍内层溶剂继续向外迁移,结果内层大量的溶剂随着线的行进进入高温区
后受到强制性蒸发或沸腾,破坏了表层漆膜的连续性, 造成漆膜的针孔、汽泡等质量问题。
3.固化导线经蒸发区后进入固化区在固化区 主要发生的是漆的化学反应即漆基的交联固化。例如聚酯漆 是将线型结构的树酯经过交联结成网状结构的漆膜。 固化反应非常重要它直接关 系到漆包线的多项性
能。如固化不够影响漆包线的柔韧性、耐溶剂、 耐刮、软化击穿。有时虽然当时各项性能都好,但漆膜稳定性差,存放- 段时间后,性能数据下降,甚至不合格。如果固化过度, 漆膜变脆,柔韧性、热冲击下降。多数漆
包线可以通过漆膜的颜色来判断固化程度,但因为漆包线是经过多次烘焙而成,仅从外观判断是不全面的。当内部固化不够,外部固化却很充分时,漆包线颜色很好,但剥离性很差,进行热老化试验,可能漆膜套管或大
脱皮。反之,内部固化很好但外部固化不足时,包线的颜色也很好,但耐刮性很差。
固化反应中,溶剂气体的密度大或气体内的湿度大都影响结膜反应,使包线的漆膜强度下降,影响耐刮性能。漆膜的适当固化 ,主要取决于烘焙温度和烘焙时间。在同样的条件下, 烘焙温度高,固化程度大;同样的烘焙温度下, 烘焙时间长固化程度大。烘焙时间也就是行线速度。在炉温过高的情况下,已交联的高聚物链节特别是枝状侧链会断裂发生裂解产生分子量较低的低分子聚合物,冷凝后形成烟油(老胶)。如果低分子物质在逸出的过程中,通风不好,有可能在炉口、烟囱中形成老胶及在在线产生老胶粒子,影响产品质量。老胶的数量在一定程度上反映了融分子物的裂解程度。如果大多数漆基树脂发生了裂解,这时漆膜的机械性能,电气性能和热性能都会明显下降。
漆包线的品种不同对漆膜的固化程序要求也不同,多数漆包线都是每涂一次漆就要充分的烘焙使漆膜很好的固化。但聚先亚胺漆包线就完全不同,如果每涂一次漆在烘焙时充分的 ,固化,各次涂漆的漆膜之间会分层,不能结成一个牢固的整体,漆膜的强度很差，耐刮性能不合格。 这是由于聚先亚胺漆膜经烘焙后充分的固化成为不熔物质,再加上其附着性差的特点,造成漆膜分层现象,在做耐刮试验时,漆膜会被-层一层刮破。
因此聚先亚胺烘焙时使漆膜基本固化但不充分,在漆膜的部分分子中尚有少量的基端没有进行反应, 当各次涂漆烘焙完全结束,最后再进行高温烘焙,使漆膜充分固化,结成-个比较牢固的整体。
4.排废在漆包线的烘焙过程中产生的溶剂蒸气和裂解的低分子物必须及时排出炉膛。溶剂蒸气的密度和气体中的湿度都会影响烘焙过程中的蒸发和固化,低分子物对漆膜的光洁和光亮都有影响。另外溶剂蒸气的度关系到安全,所以排废对产品质量、安全生产热能消耗都是很重要的。单从产品质 量和安全生产考虑排废量要大一些,但在排废的同时要带走大量的热量,因此排废要适当。催化燃烧热:风循环炉通常排废量是热
风量的20~30%。排废量的多少取决于溶剂的使用量,空气的湿度,烘炉的热量 。每使用1kg溶剂,约需排废40~ 50M3(换算成室温)。从炉温的加热情况,漆包线的耐刮性能,漆包线的光泽程度也可以判断排废量的多少。若炉温加热长时间处于关闭状态,但温度指示值还是很高,说明催化燃烧所产生的热量已等于或大于烘炉消耗的热量, 烘炉将出现高温失控状态,应适当增加排废量。若炉温加热长时间处于加热状态,但温度指示并不高,说明热量消耗太多, 很可能是排废量多, 经检查证实后,应适当减少排废量。当漆包线的耐刮性能较差时,有可能是炉膛内气体湿度太高,其是夏季的潮湿天气,空气中的湿度很高,再加上溶剂蒸气催化燃烧后
生成的水分,使炉膛内的气体湿度更高,这时要增加排废量。炉膛内气体的露不大于25°C。如果漆包线的光泽差,不亮,也有可能是排废量小,这是因为裂解的低分子物没有排出而附在漆膜表面上使漆膜失去光泽。
冒烟是卧式漆包炉上常见的一种不良现象。根据通风理论,气体总是由压励高的点流向压励低的点。
炉膛内气体受热后,体积急剧膨胀, 研高,当炉膛内出现正压动后,炉口就冒烟,可增大抽风量或减小送风量,恢复负压区。如果只有一端炉口冒烟 ,则是由于该端送风量过大,局部风压高于大气压力, 致使补
充空气无法从炉口进入炉膛,减小送风量,使局部正压消失。
五、冷却从烘炉中出来的漆包线,温度很高,漆膜很软,强度很小,如果不及时的冷却,经过导轮漆膜受到损伤,影响了漆包线质量。行线速度比较慢时,只要有一定长度的冷却段 ,包线可自然冷却,行线速度快
时自然冷却达不到要求,必须强制冷却,否则无法提高线速度。强制风冷是 目前广泛采用的方法。用鼓风机通过风管和冷却器对线进行逆流冷却。注意风源必须经净化后使用,以免把杂质和灰尘吹到漆包线表面,沾在
漆膜上,产生表面问题。
水冷效果虽然很好,但会影响漆包线的质量,使漆膜含水份,降低漆膜的耐刮、耐溶剂等性能,不宜采用。
六、收线收、排线的目的是将漆包线连续、紧密、均匀地缠绕到线轴上。要求收线机构传动平稳, 噪音小, 张力适当和排线规整。在漆包线的质量问题中,由于收、排线不好造成退货的比例是很大的,主要表现在收
线张力大,线径被拉细或线盘爆裂;收线张力小,线盘上的线松造成乱线,排线不平造成乱线。
虽然这些问题大部分是操作不当造成的,但在工艺上也需采取必要措施给操作人员带来方便。收线张力非常重要 ,这主要依靠操作人员的手感控制。根据经验提供部分数据如下: 1.0mm左右的粗线约为不延伸张力的10% ,中线约为不延伸张力的15% ,细线约为不延伸张力的20% ,微细线约为不延伸张力的25%。漆包线的润滑对收线的紧密程度也有非常大的关系。
包线使用的润滑剂要求能够使漆包线的表面滑, 对线无危害,不影响收线盘的强度及不影响用户的使用为原则。理想的涂油量要达到手感漆包线滑,手上看不到明显的油。从定量上来说, 1M2的漆包线表面上涂1克的润滑油即可。合理确定排线速度和收线速比是非常 重要的。排线线距小容易造成线盘上的线高低不平, 线距太小时,收线时的后面几圈线压在前面几圈在线,达到-定高度又突然坍倒,使后面的一圈线压在前面一圈线下,户使用时将轧断线, 影响使用。线距太大,第一批线与第二批线排线成交叉形状 , 线盘上的漆包线空隙多, 线盘容线量减少,包线外观乱。通常盘芯较小的线盘, 排线的线间中心距以线径的三倍为宜;盘径较大的线盘,线间中心距以线径的三至五倍为宜。线速比参考值1 : 1.7~2。经验公式T= π(R +r)xL / 2VxDx1000 T-排线单向行程时间(min) R-线轴侧板直径(mm) r-线轴简体直径(mm) L-线轴开檔距离(mm) V-线速度(m/min) D-漆包线外径(mm)
七、操作方法漆包线质量的优劣,虽然在很大程度上取决于漆、导线等原材料的质量和机器设备的客观情况,但是如果在操作上没有认真对待烘焙、退火、车速等一系列问题及认识其相互关系 ,没有掌握操作技术，不认真做好巡回工作和停车整理工作,不搞好工艺卫生,即使客观条件再好,也生产不出优质的漆包线来。因此做好漆包线的决定因素是人,
---转载漆包线生产工艺