电气传动 １变极调速 ２变频调速 3转子电路串联电阻调速 变频器功能分析 1 给定频率的方法和选择 1.1 基础概念 (1) 给定方法的基本含义 要调整变频器的输出频率，必须首先向变频器提供变频信号，称为频率给定信号，也称为频率指令信号或频率参考信号。所谓给定方法，就是调节变频器输出频率的具体方法， 也就是说，提供给定信号的方式。 (2) 给定面板的方法 频率给定(即调节频率)通过面板上的键盘或电位器，面板给定有两种情况，如图1所示： (a) 键盘给定频率的大小通过键盘上的升键(▲键)和降键(q键)给定。键盘给定属于数字量给定，精度高。 (b) 在面板上设置了电位器，如图1所示(a)所示。频率大小也可以通过电位器来调节。给定电位器属于模拟量，精度略低。
大多数变频器在面板上没有电位器，所以说明书中提到的面板给定实际上是键盘给定。 变频器的面板通常可以通过延长线拆下，放置在用户操作方便的地方，如图所示。
此外, 采用哪种给定方法， 通过功能预置提前决定。 (3) 外部给定方法 输入频率从外部输入端给定信号，调整变频器输出频率，称为外部给定或远程控制给定。外部给定的主要方法有： (a) 给定外部模拟量 模拟量信号(电压或电流)通过外部给定端子从变频器外部输入给定，并通过调整给定信号的大小来调整变频器的输出频率。 给定信号的模拟量有： ·电压信号 以电压大小作为给定信号。给定信号的范围为：0~10V、2~10V、0~±10V、0~5V、1~5V、0~±5V等。 ·电流信号 以电流大小为给定信号。给定信号的范围为：0~20mA、4~20mA等。 (b) 给定外部数字量 将开关信号输入外部开关量端子进行给定。 (c) 给定外部脉冲 脉冲序列通过外接端子输入给定。 (d) 通讯给定 由PLC或者计算机通过通信接口给定频率。
1.2 选择给定方法的一般原则 (1) 给定面板和外部给定 面板给定优先。由于变频器的操作面板包括键盘和显示屏，显示屏的显示功能非常完整。例如，在运行过程中可以显示各种参数和故障代码。 但由于接线长度的限制，控制面板与变频器之间的距离不宜过长。 (2) 给定数字量和模拟量 数字量给定优先。 &bsp; (a) 数字量给定时频率精度较高; (b) 数字量给定通常用触点操作，非但不易损坏，且抗干扰能力强。 (3) 电压信号与电流信号 优先选择电流信号。因为电流信号在传输过程中，不受线路电压降、接触电阻及其压降、杂散的热电效应以及感应噪声等等的影响，抗干扰能力较强。 但由于电流信号电路比较复杂，故在距离不远的情况下，仍以选用电压给定方式居多。
2 模拟量给定的调整功能 2.1 基础概念 (1) 频率给定线的定义 由模拟量进行频率给定时，变频器的给定信号X(X是给定信号的统称，既可以是电压信号UG，也可以是电流信号IG与对应的给定频率fX之间的关系曲线fX＝f(Ｘ)，称为频率给定线。 (2) 基本频率给定线 (a) 定义 ：在给定信号X从0增大至最大值Xmax的过程中，给定频率fX线性地从0增大到最大频率fmax的频率给定线称为基本频率给定线。其起点为(X＝0，fX＝0); 终点为 (X＝Xmax，fX＝fmax)，如图3(a)和(b)所示。 例如，给定信号为UG＝0～10V，要求对应的输出频率为fX＝0～50Hz。 则:UG＝0V与fX＝0Hz相对应;UG＝10V与fX＝50Hz相对应。
(3) 最大频率fmax 在数字量给定(包括键盘给定、外接升速/降速给定、外接多档转速给定等)时，是变频器允许输出的最高频率;在模拟量给定时，是与最大给定信号对应的频率。 (4) 频率给定线的调整 在生产实践中，生产机械所要求的最低频率及最高频率常常不是0Hz和额定频率，或者说，实际要求的频率给定线与基本频率给定线并不一致。所以，需要对频率给定线进行适当的调整，使之符合生产实际的需要。 因为频率给定线是直线，所以，调整的着眼点便是: (a) 频率给定线的起点 即当给定信号为最小值时对应的频率; (b) 频率给定线的终点 即当给定信号为最大值时对应的频率。 3 模拟量给定的正、反转控制与滤波 3.1 模拟量给定的正、反转功能 (1) 控制方式 主要有两种方式: (a) 由双极性给定信号控制 给定信号可“－”可“＋”，正信号控制正转，负信号控制反转，如图11(a)所示。 (b) 由单极性给定信号控制 给定信号只有“＋”值，由给定信号中间的任意值作为正转和反转的分界点，如图11(b)所示。
(2) 死区的设置 用模拟量给定信号进行正、反转控制时，“0”速控制很难稳定，在给定信号为“０”时，常常出现正转或反转的“蠕动”现象。为了防止这种“蠕动”现象，需要在“０”速附近设定一个死区ΔX，使给定信号从-ΔX到＋ΔX的区间内，输出频率为0Hz。
(3) 有效“0”的功能 在给定信号为单极性的正、反转控制方式中，存在着一个特殊的问题。即，万一给定信号因电路接触不良或其他原因而“丢失”，则变频器的给定输入端得到的信号为“0”，其输出频率将跳变为反转的最大频率，电动机将从正常工作状态转入高速反转状态。
十分明显，在生产过程中，这种情况的出现将是十分有害的，甚至有可能损坏生产机械。 对此，变频器设置了一个有效“0”功能。就是说，变频器的最小给定信号不等于0(Xmin≠0)。如果给定信号X＝0，变频器将认为是故障状态而把输出频率降至0Hz。
例如，将有效“０”预置为0.3V。则: 当给定信号X＝0.3V时, 变频器的输出频率为fmin; 当给定信号X＜0.3V时, 变频器的输出频率降为0Hz。
3.2 模拟量给定的滤波时间 (1) 滤波时间的含义 变频器在接受模拟量给定信号时，首先要进行滤波，其物理意义与图12中的滤波电容类似(通常都采用数字滤波)。图中，综坐标是给定信号的百分数X％。 滤波的目的, 是消除 干扰信号对频率给定信号的 影响。 滤波时间常数， 是指给定信号上升至稳定值 63％所需的时间。 (2) 滤波时间的 影响 ·滤波时间太短 当变频器显示“给 定频率”时，有可能不够稳定; ·滤波时间太长 当调节给定信号时，给定频率随给定信号改变时的响应速度较慢。 4 辅助给定与其他功能 4.1 辅助给定功能 1) 基本概念 当变频器有两个或多个模拟量给定信号同时从不同的端子输入时，其中必有一个为主给定信号，其他为辅助给定信号。 大多数变频器的辅助给定信号都是叠加到主给定信号(相加或相减)上去的。叠加后在频率给定线如图中的曲线②和曲线③所示。
(2) 应用举例 多单元拖动系统的同步运行 在造纸、印染等机械中，整台机器具有若干个单元，每个单元都有各自独立的拖动系统, 如图所示:第１单元 由电动机Ｍ１拖动，第二 单元由电动机Ｍ２拖动… …。通常, 把第１单元称为 主令单元, 后面的各单元称 为从动单元。在这种情况下 ，总是要求被加工物在各单 元的线速度一致: 显然，如果后面的速度低于前面，将导致被加工物的堆积;反之，如果后面的速度高于前面，将导致被加工物的撕裂。 因此，对于多单元拖动系统的要求是: ·在调速时, 各单元必须同时调节; ·各单元的运行线速度必须步调一致, 即实现同步运行。
4.2 频率给定的其他功能 (1) 频率指令的保持功能 变频器在停机后, 是否保持停机前的运行频率的选择功能。再开机时, 变频器的运行频率有两种状态可供选择: ·保持功能无效 运行频率为0Hz，如要回复到原来的工作频率，须重新加速。 ·保持功能有效 运行频率自动上升到停机前的工作频率。 (2) 点动频率功能 点动是各类机械在调试过程中经常使用的操作方式。因为主要用于调试，故所需频率较低，一般也不需要调节。所以，点动频率(用fJ表示)是通过功能预置来确定的。有的变频器也可以预置多档点动频率。 (3) 频率给定异常时的处理功能 给定信号异常大致有以下两种情形: (a) 给定信号丢失 当外接模拟频率给定信号因电路接触不良或断线而丢失时，变频器处理方式的选择功能。例如，是否停机，如继续运行，则在多大频率下运行等。 (b) 给定信号小于最低频率时的处理功能 有的负载在频率很低时实际上不能运行，因而需要预置“最低频率”。对应地，也就有一个最小给定信号。当实际给定信号小于最小给定信号时，应视为异常状态。 5 频率的限制功能 5.1 上、下限频率 (1) 基础概念 (a) 生产机械对转速范围的要求 生产机械根据工艺过程的实际需要，常常要求对转速范围进行限制。以某搅拌机为例，如图(a)所示。要求的最高转速是600r/min，最低转速是150r/min。
(b) 变频器的上、下限频率 根据生产机械所要求的最高与最低转速，以及电动机与生产机械之间的传动比，可以推算出相对应的频率，分别称为上限频率(用fH表示)与下限频率(用fL表示)。在上例中，如传动比λ＝2，则: (2) 上限频率与最高频率的关系 ·上限频率小于最高频率 ·上限频率比最高频率优先 这是因为，上限频率是根据生产机械的要求来决定的，所以具有优先权 5.2 回避频率 (1) 基础概念 任何机械在运转过程中，都或多或少会产生振动。每台机器又都有一个固有振荡频率，它取决于机械的结构。如果生产机械运行在某一转速下时，所引起的振动频率和机械的固有振荡频率相吻合的话，则机械的振动将因发生谐振而变得十分强烈(也称为机械共振)，并可能导致机械损坏的严重后果。
设置回避频率fJ的目的，就是使拖动系统“回避”掉可能引起谐振的转速，如图所示。 (2) 回避频率的预置 预置回避频率 时，必须预置以下 两个数据: ·中心回避频率 fJ 即回避频率所在 的位置; ·回避宽度ΔfJ 即回避区域，如图 所示。 (3) 回避频率的数量 大多数变频器都 可以预置三个回避频率 , 如图所示。 6变频引出的特殊问题 6.1 保持磁通不变的必要性和途径 (1) 保持磁通不变的必要性 (a) 磁通减小 任何电动机的电磁转矩都是电流和磁通相互作用的结果，电流是不允许超过额定值的，否则将引起电动机的发热。因此，如果磁通减小，电磁转矩也必减小，导致带载能力降低。 (b) 磁通增大 电动机的磁路 将饱和，由于在变频调速 时，运行频率fX是在相当 大的范围内变化的，因此 ，如不采取措施的话，磁 通的变化范围也是非常大 的。它极容易使电动机的 磁路严重饱和，导致励磁 电流的波形严重畸变，产生峰值很高的尖峰电流，如图所示。图的上半部是电动机的磁化曲线;下半部则是励磁电流的波形。
所以，变频调速的一个特殊问题便是:当频率fX变化时，必须使磁通Φ保持不变: Φ＝const (2) 保持磁通不变的方法 保持Φ＝const的准确方法是: 在调节频率时，必须保持反电动势E1X和频率fX的比值不变。 但反电动势是由定子绕组切割旋转磁通而感生的，无法从外部进行控制。于是用保持定子侧输入电压和频率之比等于常数来代替: 所以, 在改变频率时, 必须同时改变定子侧的输入电压。 6.2 变压变频存在的问题及原因分析 (1) 存在的问题 (a) 衡量调速性能的主要因素 电动机的基本功能是拖动生产机械旋转，因此，在低频时的带负载能力便是衡量变频调速性能好坏的一个十分重要的因素。 (b) 调压调频存在的问题 满足Φ＝const的情况下进行变频调速时，随着频率的下降，电动机的临界转矩和带负载能力(用有效转矩ＴMEX表示)也有所下降，如图所示。
(2) 临界转矩下降的原因分析 (a) 电磁转矩的产生 异步电动机的电磁转矩是转子电流和磁通相互作用的结果。因此，问题的关键便是:在满足式(16)的情况下，低频时能否保持磁通量基本不变？ (b) 电磁转矩减小的原因 反电动势是定子侧输入电压减去阻抗压降的结果。 当频率fX下降时，输入电压U1X随之下降。但在负载不变的情况下，电流I1及其阻抗压降却基本不变, 于是反电动势E1X所占的比例必将减小。磁通ΦM也必减小，磁通不变的要求并没有真正得到满足，结果是导致电动机的临界转矩也减小。 7 V/F控制功能 7.1 V/F控制模式 (1) 指导思想 为了确保电动机在低频运行时，反电动势和频率之比保持不变，真正实现Φ＝const，适当提高U/f比，使KU＞Kf，从而使转矩得到补偿，提高电动机在低速时的带负载能力。如图中之曲线②所示(曲线①是KU＝Kf的U/f线)。这种方法称为转矩补偿或转矩提升，这种控制方式称为V/F控制模式。 KU 电压调节比 Kf 频率调节比
(2) 基本频率 与变频器的最大输出电压对应的频率称为基本频率，用fBA表示。在大多数情况下，基本频率等于电动机的额定频率，如图所示。 (3) 基本U/f线 在变频器的输出频 率从0Hz上升到基本频 率fBA的过程中, 满足 KU=Kf的U/f线, 称为基 本U/f线,如图(a)所示。 (4) 弱磁点 当电动机的运行频 率高于额定频率时，变 频器的输出电压不再能 随频率的上升而上升， 如图(b)中之Ａ点以后 所示。在这种情况下，由于U/f比将随频率的上升而下降，电动机磁路内的磁通也因此而减小，处于弱磁运行状态。因此，通常把转折点Ａ称为弱磁点。
7.2 U/f线的选择功能 (1) 不同负载在低速时对转矩的要求 各类负载在低速时所呈现的阻转矩是很不一样的, 例如: (a) 二次方律负载 阻转矩与转速的二次方成正比，如图中的曲线①所示。低速时的阻转矩比额定转矩小得多; (b) 恒转矩负载 在不同的转速下, 负载的阻转矩基本不变, 如图 中之曲线②所示。低速时的阻 转矩与额定转速时是基本相同 的; (c) 恒功率负载 在不同的转速下，负载功率保持恒定，其机械特性呈双曲线状，如图中之曲线③所示。低速时的阻转矩比额定转速时还要大得多。
(2) 变频器对U/f线的设置 因为每台变频器应用到什么负载上是不确定的，而不同负载在低频时对U/f比的要求又很不一致。 为此，各种变频器在V/F控制模式下，提供了任意预置U/f比的功能。使用户可以根据电动机在低速运行时负载的轻重来选择U/f比，如图所示。 (3) U/f线的预置要点 (a) 预置不当的后果 如果负载在低速时的 转矩较大而转矩补偿(U/f比) 预置得较小，则低速时带不 动负载。反之, 如果负载在 低速时的转矩较轻而转矩补 偿(U/f比)预置得较大，则补偿过分，低速时电动机的磁路将饱和，励磁电流发生畸变，严重时会因励磁电流峰值过高而导致“过电流”跳闸。 (b) 预置要点 调试时，U/f比的预置宜由小逐渐加大，每加大一档，观察在最低频时能否带得动负载？及至能带动时，还应反过来观察空载时会不会跳闸？一直到在最低频率下运行时，既能带得动负载，又不会空载跳闸时为止 8 矢量控制功能 8.1 基本思想 (1) 对直流电动机的分析 在变频调速技术成熟之前，直流电动机的调速特性被公认为是最好的。究其原因，是因为它具有两个十分重要的特点: (a) 磁场特点 它的主磁场和电 枢磁场在空间是互相垂 直的，如图(a)所示; (b) 电路特点 它的励磁电路和 电枢电路是互相独立的， 如图(b)所示。 在调节转速时， 只调节其中一个电路的 参数。
(2) 变频器的矢量控制模式 (a) 基本构思 仿照直流电动机的控制特点，对于调节频率的给定信号，分解成和直流电动机具有相同特点的磁场电流信号i*M和转矩电流信号i*T，并且假想地看作是两个旋转着的直流磁场的信号。当给定信号改变时，也和直流电动机一样，只改变其中一个信号，从而使异步电动机的调速控制具有和直流电动机类似的特点。 对于控制电路分解出的控制信号i*M和i*T，根据电动机的参数进行一系列的等效变换，得到三相逆变桥的控制信号i*A、i*B和i*C，对三相逆变桥进行控制，如图所示。从而得到与直流电动机类似的硬机械特性, 提高了低频时的带负载能力。
(b) 无反馈矢量控制模式与有反馈矢量控制模式 根据在实行矢量控制时，是否需要转速反馈的特点，而有无反馈和有反馈矢量控制之分。 无反馈矢量控制是根据测量到的电流、电压和磁通等数据，简接地计算出当前的转速，并进行必要的修正，从而在不同频率下运行时，得到较硬机械特性的控制模式。由于计算量较大，故动态响应能力稍差。 有反馈矢量控制则必须在电动机输出轴上增加转速反馈环节，如图中的虚线所示。由于转速大小直接由速度传感器测量得到，既准确、又迅速。与无反馈矢量控制模式相比，具有机械特性更硬、频率调节范围更大、动态响应能力强等优点。 8.2 电动机数据的输入 如上述，要实现矢量控制功能，必须根据电动机自身的参数进行一系列等效变换的计算。而进行计算的最基本条件，是必须尽可能多地了解电动机的各项数据。因此，把电动机铭牌上的额定数据以及定、转子的参数输入给变频器，就是实现矢量控制的必要条件。 自动检测功能 从上面所举例子可以看出，进行矢量控制时，所需数据中的相当部分，一般用户是很难得到的。这给矢量控制的应用带来了困难。对此，当代的许多变频器都已经配置了自动检测电动机参数的功能。但检测的具体方法，各种变频器不尽相同。 自动检测功能的英语名称是auto-tuning, 故有的变频器直译为“自动调谐”功能, 也有的称之为“自学习”功能。
8.3 矢量控制的应用要点 (1) 应用矢量控制的注意点 由于矢量控制必须根据电动机的参数进行一系列的演算，因此，其使用范围必将受到一些限制。 (a) 电动机的容量 电动机的容量应尽可能与变频器说明书中标明的“配用电动机容量”相符，最多低一个档次。 例如，变频器的“配用电动机容量”为45kW，电动机的下一档容量为37kW。则该变频器只能在配接45kW或37kW的电动机时，矢量控制功能是有效的。 (b) 电动机的磁极数 以2p=4(4极电动机)为最佳，要注意说明书中对磁极数的规定。 (c) 电动机的型号 以生产变频器的同一家公司生产的标准电动机或变频调速专用电动机为最佳，一般的通用电动机也都可用。但特殊电动机(如高转差电动机等)则不能用。 (d) 电动机的台数 矢量控制只适用于一台变频器控制一台电动机的场合。
(2) 速度控制的PID功能 当采用有反馈矢量控制模式时，变频器存在着一个转速反馈的闭环系统，并且为此专门配置了PID调节系统。以利于在调节转速的过程中，或者拖动系统发生扰动(负载突然加重或减轻)时，能够使控制系统既反映迅速，又运行稳定。 因此，在具有矢量控制功能的变频器中，有两套PID调节功能: (a) 用于速度闭环控制的PID调节功能; (b) 用于系统控制(例如供水系统的恒压控制等)的PID调节功能。 两种PID调节功能中，P(比例增益)、I(积分时间)、D(微分时间)的作用对象不同，但原理是相同的。 (2) 矢量控制的主要优点 ·低频转矩大 即使运行在1Hz(或0.5Hz)时, 也能产生足够大的转矩,且不会产生在V/F控制方式中容易遇到的磁路饱和现象。 ·机械特性好 在整个频率调节范围内，都具有较硬的机械特性，所有机械特性基本上都是平行的。 ·动态响应好 尤其是有转速反馈的矢量控制方式，其动态响应时间一般都能小于100ms。 ·能进行四象限运行。 9 转矩控制功能 9.1 转矩控制与转速控制的区别 (1) 转速控制的特点 迄今为止，我们所讨论的变频调速，都是以控制电动机的转速为目的的，其基本特点有: (a) 变频器输出频率的大小(从而电动机转速的高低)随给定信号的大小而变; (b) 电动机的转矩大小是不能控制的, 它总是和负载的阻转矩处于平衡状态。因此, 是随负载的轻重而随时变化的; (c) 电动机转矩的限值是受发热和过载能力(取决于临界转矩)制约的。 (2) 转矩控制的特点 转矩控制是矢量控制模式下的一种特殊控制方式。其主要特点是: (a) 给定信号并不用于控制变频器输出频率的大小, 而是用于控制电动机所产生的电磁转矩的大小，如图所示:当给定信号为10V时，电动机的电磁转矩为最大值Tmax(如图中之状态①);当给定信号为5V时，电动机的电磁转矩为Tmax/2(如图中之状态②)。 (b)电动机的转速大小取决于电磁转矩和负载转矩比较的结果，只能决定拖动系统是加速还是减速，其输出频率不能调节，很难使拖动系统在某一转速下等速运行。
9.2 转矩控制和转速控制的切换 (1) 切换的必要性 由于转矩控制时不能控制转速的大小，所以，在某些转速控制系统中，转矩控制主要用于起动或停止的过渡过程中。当拖动系统已经起动后，仍应切换成转速控制方式，以便控制转速。 (2) 切换的时序图 切换的时序图如图所示
(a) t1时段 变频器发出运行指令时，如未得到切换信号，则为转速控制模式。变频器按转速指令决定其输出频率的大小。同时，可以预置转矩上限; (b) t2时段 变频器得到切换至转矩控制的信号(通常从外接输入电路输入)，转为转矩控制模式。变频器按转矩指令决定其电磁转矩的大小。同时，必须预置转速上限; (c) t3时段 变频器得到切换至转速控制的信号, 回到转速控制模式; (d) t4时段 变频器的运行指令结束，将在转速控制模式下按预置的减速时间减速并停止。 如果变频器的运行指令在转矩控制下结束，变频器 将自动转为转速控制模式，并按预置的减速时间减速并 停止。
9.3 转矩控制的应用 (1) 用于牵引和起重装置的起动过程中牵引装置主要有:电气机车、电梯、起重装置等。 (a) 牵引装置拖动系统的主要特点 ·负载的轻重是随机的 以电气机车和电梯为例, 乘客时多时少, 无规律可循; ·对加、减速过程的要求很高 例如，装载液体的传输带以及起重和运输钢水包时，其加、减速过程必须十分平稳，起动时应毫无冲击，以保证液体不会溢出;电气机车和电梯等则还要求保证乘客的舒适感等等。 (b) 拖动系统的加速度 TJ—动态转矩，在忽略损耗转矩的情况下，等于电动机的电磁转矩与负载的阻转矩之差: TJ＝TM－TL (c) 在转矩控制模式下起动的优点 在转速控制模式下，起动时的动态转矩不可能根据负载轻重自动进行调整。在预置起动转矩时，只能按负载最重的情况进行设定，故在起动瞬间容易产生冲击。例如，火车在起动时常常会有发生冲击的感觉。如采用转矩控制模式，可以使电动机的电磁转矩逐渐增大，直至能够克服负载转矩时，动态转矩和加速度才从0开始缓慢增加，从而使起动过程十分平稳。
图(a)是负载较轻时的情形; 图(b)是负载较重时的情形。 由于转矩控制方式不 能控制转速，所以，随着 动态转矩的不断增大，加 速度也必然不断增大，这 又并非人们所希望的。因 此，当拖动系统起动起来 以后，有必要切换成转速 控制方式，以便对转速进 行控制。 (2) 用于恒张力控制 (a) 卷绕机械的工作特点 在各种薄膜或线材的收卷或放卷过程中，通常要求:被卷物的张力F必须保持恒定: F＝C为此:
1)被卷物的线速度v也必须保 持恒定: v＝C所以，卷绕功 率是恒定的: 2)负载的阻转矩随被卷物卷 径的增大而增大:但为了保持 线速度恒定，负载的转速必 须随卷径的增大而减小: (b) 用转矩控制模式实现 恒张力运行 令变频器在转矩 控制模式下运行，将给 定信号设定在某一值下不变。则电动机的电磁转矩TM也将不变，如图 (b)中之曲线①所示: TM＝C 而动态转矩TJ则随着卷径D的增大而变为负值，如图(b)中之曲线③所示。拖动系统将处于减速状态，满足图(c)所示的转速变化规律。 改变给定转矩的大小，可以改变卷绕的松紧程度。 10 加、减速的时间与方式 10.1基础概念 (1) 工频起动和变频起动 电动机从较低转速升至较高转速的过程称为加速过程，加速过程的极限状态便是电动机的起动。 (a)工频起动 这里所说的工频起动， 是指电动机直接接上工频电 源时的起动，也叫直接起动 或全压起动，如图(a)所示。 在接通电源瞬间: ·电源频率为额定频率(50Hz)，如图(b)的上部所示。以４极电动机为例，同步转速高达1500r/min。 ·电源电压为额定电压(380V), 如图1(b)的下部所示。 由于转子绕组与旋转磁场的相对速度很高，故转子电动势和电流都很大，从而定子电流也很大，可达额定电流的(4～7)倍，如图(c)所示。 工频起动存在的主要问题有: ·起动电流大。当电动机的容量较大时，其起动电流将对电网产生干扰。 ·对生产机械的冲击很大，影响机械的使用寿命。
(b) 变频起动 采用变频调速的 电路如图(a)所示, 起动过程的特点有: ·频率从最低频率(通 常是0Hz)按预置的 加速时间逐渐上升， 如图(b)的上部所示。 仍以4极电动机为例， 假设在接通电源瞬间，将起动频率降至0.5Hz，则同步转速只有15r/min，转子绕组与旋转磁场的相对速度只有工频起动时的百分之一。 ·电动机的输入电压也从最低电压开始逐渐上升，如图(b)的下部所示。 ·转子绕组与旋转磁场的相对速度很低，故起动瞬间的冲击电流很小。同时，可通过逐渐增大频率以减缓起动过程，如在整个起动过程中，使同步转速n0与转子转速nM间的转差Δn限制在一定范围内，则起动电流也将限制在一定范围内，如图(c)所示。 另一方面，也减小了起动过程中的动态转矩，加速过程将能保持平稳，减小了对生产机械的冲击。
(2) 加速过程中的主要矛盾 (a) 加速过程中电动机的状态 假设变频器的输出频率从fX1上升至fX2，如图(b)所示。图(a)所示是电动机在频率为fX1时稳定运行的状态，图(c)所示是加速过程中电动机的状态。比较图(a)和图(c)可以看出:当频率fX上升时，同步转速n0随即也上升，但电动机转子的转速nM因为有惯性而不能立即跟上。结果是转差Δn增大了,导体内的感应电动势和感应电流也增大。 (b) 加速过程的主要矛盾 加速过程中，必须处理好加速的快慢与拖动系统惯性之间的矛盾。 一方面，在生产实践中，拖动系统的加速过程属于不进行生产的过渡过程，从提高生产率的角度出发，加速过程应该越短越好; 另一方面，由于拖动系统存在着惯性，频率上升得太快了，电动机转子的转速nM将跟不上同步转速的上升，转差Δn增大，引起加速电流的增大，甚至可能超过一定限值而导致变频器跳闸。 所以，加速过程必须解决好的主要问题是:在防止加速电流过大的前提下，尽可能地缩短加速过程。
(3) 变频调速系统的减速 (a) 减速过程中的电动机状态 电动机从较高转速降至较低转速的过程称为减速过程。在变频调速系统中，是通过降低变频器的输出频率来实现减速的，如图(b)所示。图中，电动机的转速从n1下降至n2(变频器的输出频率从fX1下降至fX2)的过程即为减速过程。 当频率刚下降的瞬间，旋转 磁场的转速(同步转速)立即 下降，但由于拖动系统具有 惯性的缘故，电动机转子的 转速不可能立即下降。于是， 转子的转速超过了同步转速， 转子绕组切割磁场的方向和原来相反了。从而，转子绕组中感应电动势和感应电流的方向，以及所产生的电磁转矩的方向都和原来相反了，电动机处于发电机状态。由于所产生的转矩和转子旋转的方向相反，能够促使电动机的转速迅速地降下来，故也称为再生制动状态。
(b) 泵升电压 电动机在再生制动状态发出的电能，将通过和逆变管反并联的二极管VD7～VD12全波整流后反馈到直流电路，使直流电路的电压UD升高，称为泵升电压。 (c) 多余能量的消耗 如果直流电压UD升得太高，将导致整流和逆变器件的损坏。所以，当UD上升到一定限值时，须通过能耗电路(制动电阻和制动单元)放电，把直流回路内多余的电能消耗掉。 (4) 减速过程中的主要矛盾 (a) 减速快慢的影响 如上述，频率下降时，电动机处于再生制动状态。所以，和频率下降速度有关的因素有: ·制动电流 就是电动机处于发电机状态时向直流回路输送电流的大小。 ·泵升电压 其大小将影响直流回路电压的上升幅度。
(b) 减速过程的主要矛盾 和加速过程相同，在生产实践中，拖动系统的减速过程也属于不进行生产的过渡过程，故减速过程应该越短越好。 同样，由于拖动系统存在着惯性的原因，频率下降得太快了，电动机转子的转速nM将跟不上同步转速的下降，转差Δn增大，引起再生电流的增大和直流回路内泵升电压的升高，甚至可能超过一定限值而导致变频器因过电流或过电压而跳闸。 所以，减速过程必须解决好的主要问题是在防止减速电流过大和直流电压过高的前提下，尽可能地缩短减速过程。在一般情况下，直流电压的升高是更为主要的因素。
10.2 加、减速的功能设置 变频器中，针对电动机在升、降速过程中的特点，以及生产实际对拖动系统的各种要求，设置了许多相关的功能，供用户进行选择。 (1) 加、减速时间 (a) 加速时间的定义 ·定义1变频器的输出频率从0Hz上升到基本频率所需要的时间; ·定义２变频器的输出频率从0Hz上升到最高频率所需要的时间。 在大多数情况下，最高频率和基本频率是一致的。 (b) 减速时间的定义 ·定义１变频器的输出频率从基本频率下降到0Hz所需要的时间; ·定义２变频器的输出频率从最高频率下降到0Hz所需要的时间。 加速时间的定 义如图(a) 减速时间的定 义如图5(b)
(2) 加、减速方式 (a) 加速方式 加速过程中，变频器的输出频率随时间上升的关系曲线，称为加速方式。变频器设置的加速方式有: ·线性方式 变频器的输出频率随时间 成正比地上升，如图(a)所示。 大多数负载都可以选用线性方 式。 ·S形方式 在加速的起始和终了阶段 ，频率的上升较缓，加速过程 呈S形，如图所示。例如，电梯 在开始起动以及转入等速运行时 ，从考虑乘客的舒适度出发，应 减缓速度的变化，以采用S形加 速方式为宜。
·半S形方式 在加速的初始阶段或终了阶段，按线性方式加速;而在终了阶段或初始阶段，按S形方式加速，如图(c)和(d)所示。 图(c)所示方式主要用于如风机一类具有较大惯性的二次方律负载中，由于低速时负荷较轻，故可按线性方式加速，以缩短加速过程; 高速时负荷较重，加速过程应减缓，以减小加速电流; 图(d)所示方式主要用于惯性较大的负载。
(b) 减速方式 和加速过程类似，变频器的减速方式也分线性方式、S形方式和半S形方式。 ·线性方式 变频器的输出频率随时间成正比地下降，如图(a)所示。大多数负载都可以选用线性方式。 ·Ｓ形方式 在减速的起始和终了阶段， 频率的下降较缓，减速过程 呈Ｓ形，如图 (b)所示。 ·半S形方式 在减速的初始阶段或终了 阶段，按线性方式减速; 而在 终了阶段或初始阶段，按S形 方式减速，如图(c)和(d)所示。 减速时S形方式和半S形方 式的应用场合和加速时相同。
11 变频调速的起动功能 11.1 起动频率与暂停加速功能 (1) 起动频率 (a) 功能含义 电动机开始起动时，并不从0Hz开始加速，而是直接从某一频率下开始加速。在开始加速瞬间，变频器的输出频率便是起动频率。 设置起动频率是部分生产机械的实际需要，例如: ·有些负载在静止状态下的静摩擦力较大，难以从0Hz开始起动，设置了起动频率后，可以在起动瞬间有一点冲力，使拖动系统较易起动起来; ·在若干台水泵同时供水的系统里，由于管路内已经存在一定的水压，后起动的水泵在频率很低的情况下将难以旋转起来，故也需要电动机在一定频率下直接起动; ·锥形电动机如果从0Hz开始逐渐升速, 将导致定、转子之间的磨擦。所以, 设置了起动频率, 可以在起动时很快建立起足够的磁通, 使转子与定子间保持一定的空气隙等等。
(b) 设置起动频率的方式 主要有两种方式: ·稍有给定信号(X=0+)，变频器的输出频率即为起动频率fS，如图(a)所示; ·设置一个死区XS%，在给定信号X<XS%的范围内，变频器的输出频率为0Hz; 当给定信号X=XS%时，变频器直接输出与XS%对应的频率，如图(b)所示。
(2) 暂停加速功能 (a) 功能含义 电动机起动后，先在较低频率fDR下运行一个短时间，然后再继