前言
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目录
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- 前言
- 石墨烯场效应管的制备步骤
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- 制备石墨烯 2.转移石墨烯
- 1.1 机械剥离
- 1.2 外延生长
- 1.3 化学气相沉积CVD(最流行)
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- 聚合物支持转移法
- 3.积累介电层
- 4.连接金属和石墨烯
- 结论
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- GFETs制作困难
- GFETs开发和应用太赫兹频段的困难
石墨烯场效应管的制备步骤
上图是用CVD(化学气相沉积)制备顶栅T-GFETs的例子
(1)制备石墨烯 (2)将石墨烯转移到衬底 (3)淀积栅及其介电层 (4)连接金属和石墨烯
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制备石墨烯 2.转移石墨烯
制备石墨烯的方法: 机械剥离、外延生长、化学气相沉积CVD
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1.1 机械剥离
当只剩单层或者少层石墨烯在胶带上时,就可通过反向摩擦胶带来把它转移到衬底上,再通过拉曼光谱仪来确认石墨烯的层数
缺点:
- 由于石墨烯紧密粘附在胶带上,使得它有可能受到胶带的污染而导致载流子迁移率的下降
- 转移后所得的石墨烯并不是一致的(有些是单层的,有些是多层的)
- 转移后所得的石墨烯可能在衬底的任意位置
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1.2 外延生长
在高真空度环境下,通过对 SiC 衬底加热至 120 0 o C 1200^oC 1200oC使得 Si 原子沉积,C原子析出而形成石墨烯
生成的石墨烯层数通过温度、加热时间控制 (控制方法就几种,不会突破想象力)
质量与层数还取决于 SiC 面的终端是 Si 层还是 C 层
一般C层终端生长的石墨烯具有更高的载流子迁移率
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生成的石墨烯在SiC衬底上,可免于转移,直接在同一块晶圆上制备多个GFETs
缺点:
- 石墨烯与衬底之间,来自于衬底的电荷使得石墨烯形成重的电荷掺杂,并表现为,影响了器件的性能
- 较高的工艺使得这种方法与当前的 CMOS 工艺并不兼容
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1.3 化学气相沉积CVD(最流行)
通过使碳源气体(如 CH4 、C2H2等)在高温金属催化剂(如 Cu、Ni 等)表面发生化学反应,形成 C 原子沉积,并在之后的冷却过程中析出 C 原子而在金属催化剂表面形成石墨烯
碳源 ↑ ⟹ 金属催化剂 高温 C 原子 ↓ ⟹ 冷却 C 原子 + 石墨烯 碳源\uparrow \underset{ 高温 }{\overset{金属催化剂}{\Longrightarrow} }C原子\downarrow \overset{冷却}{\Longrightarrow} C原子+石墨烯 碳源↑高温⟹金属催化剂C原子↓⟹冷却C原子+石墨烯
石墨烯生成在金属表面,需要机械剥离、聚合物支持转移 \;\\\;\\\;
聚合物支持转移法
先用PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)旋涂在金属石墨烯上
然后通过蚀刻,去除底层金属催化剂?
将粘有石墨烯的PMMA移到水中清洗
放到准备好的衬底上,主要石墨烯面与衬底相连
将器件放入丙酮中,使PMMA溶解
(完成石墨烯的转移)
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缺点: 蚀刻液造成的与聚合物形成的都可使得石墨烯的质量受损 \;\\\;\\\;
3.淀积介电层
为使 GFETs 获得好的 THz 特性,器件的栅极结电容必须很小,因此需要一个低漏电流、薄厚度、高介电常数、低界面陷阱密度的介电层
介电层由热蒸发沉积或原子层沉积ALD形成
但是石墨烯有疏水性、化学惰性 ⋯ \cdots ⋯
通过化学官能化来提高石墨烯表面的活性有助于利用 ALD 来沉积介电层,但是会破坏石墨烯晶格,导致迁移率的严重下降
Kim采用,并迅速,有效的沉积了 A l 2 O 3 Al_2O_3 Al2O3作为介电层,并获得了较高的迁移率
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4.连接金属与石墨烯
- 定义图案(电子束光刻)
- 电子束蒸发金属
- 激光剥离
由于的差异,金属与石墨烯的接触面形成界面偶极子层,并导致阶梯势垒,使得连接电阻较大 (接触面的性质不连续)
功函数(功函、 逸出功):把一个电子从固体内部刚刚移到此物体表面所需的最少的能量(功函数自然指的是金属的功函数) 偶极子层:两个相矩很近、互相平行、带等值异号电荷面密度的带电平面
金属-石墨烯的连接电阻,不仅要求 1 ◯ \textcircled{1} 1◯避免对材料造成的污染和破坏,还必须 2 ◯ \textcircled{2} 2◯选择高功函数的金属,以提高从金属至石墨烯转移的载流子密度,降低连接电阻
良好的连接电阻,可以减小延迟,提高特征频率
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结论
GFETs制作困难
石墨烯尚未能在硅基的衬底上直接生长,制备的转移工艺增加了材料受污染、形成缺陷的概率,使得器件无法达到预期性能
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GFETs在太赫兹频段发展应用的困难
石墨烯与金属的连接电阻的问题 电流无法饱和的问题