本发明终端的弹片角度成型制度是弹片第二次弯曲成型
【专利摘要】终端弹片角度成型法采用上下模具的连续模具，包括弹片第一弯曲成型步骤和弹片第二弯曲成型步骤；其中，弹片的第一弯曲成型步骤是冲压上模具中有弹片延伸的胚片，上模具的第一内弯角与下模具的第一外弯角一起弯曲内外角尺寸的第一弯角；弹片的第二弯曲成型步骤是在上模具冲压第一弯曲角的弹片时，将滑块的第二外角槽与下模具的第二内角凸块一起向后压实，弯曲具有内外角尺寸的第二弯曲角，具有降低角度变异性的优点。
【专利说明】终端弹片角度成型方法
【技术领域】
[0001]本发明是一种用于电连接器的端子，特别是一种弹片角度成型方法。[背景技术]
[0002]电气连接器在电气产品中很常见，主要用于电源或信号的传输。因此，电气连接器已广泛应用于信息产品的连接，并是不可或缺的组件。
[0003]事实上，电连接器的应用不仅在于上述电气产品，还广泛应用于汽车和机车的电路系统作为线路连接。因此，电连接器与互补电连接器轴向至少有一个端子槽，每个端子槽由公共和母端子嵌入定位。因此，当电连接器与互补电连接器连接时，公共端子的插销可以插入母端子的插槽，并与母端子的弹片形成稳定的弹性接触和电气连接。
[0004]如图1所示，是用于电连接器的现有端子立体图。端子10的胚片101前段与两侧悬挂的翅片102共同形成一个开口插槽103。插槽103在胚片101前向后延伸，与胚片101形成弯曲，并具有预设角度。为了通过弹片104与公共端子的插销形成稳定的弹性接触和电气连接；在胚片101后段的两侧，至少有一对夹片105与导线结合。
[0005]端子10的弹片104基本上需要与胚片101形成预设角度，以便公共端子的插销可以反复插入，即如果弹片104和胚片101之间的角度具有较大的变异性，如角度太小或太大。
[0006]知名的终端制造方法是将金属板材料带放入一个连续的模具中，进行切割、弯曲和成型过程，并生产成品终端。其中，在终端的弹片角度成型方法中，利用上下模具弯曲弹片约90度，然后利用上下模具的冲压，使弹片与胚片相比具有一个成型角度和内外角半径(R角)尺寸。
[0007]终端弹片角度成型过程中的显著缺陷是弹片角度和内外角半径的变异性和尺寸的不稳定性。上述缺陷的原因是，弹片弯曲约90度后，后续上模冲头下压过程为空压成型，即在弹片角度成型过程中，上下模具的内外角半径没有压实，由于片状金属料带的材料和厚度差异因素的影响，弹片变异较大，如大于或小于预期的成型角度。
发明内容
[0008]本发明的目的是提供一种弹片角度成型方法，以改善公共知识技术的不足。
[0009]为实现上述目的，本发明提供的弹片角度成型方法采用上下模具连续模具，包括以下步骤：[0010]弹片第一弯曲成型步骤，将弹片延伸到模具第一弯曲槽，弹片放置第一弯曲角度，上模柱状第一折角冲头底部外角设有预设折角的第一内折角；
[0011]当上模冲压时，第一个内弯角与第一个外弯角一起弯曲内外角尺寸的第一个弯角；以及
[0012]第一弹片的第二弯曲成型步骤是将具有第一弯曲角的弹片移动到下模具的第一定位模块上方，使第一弯曲角暴露在第一定位模块外侧的第一导向槽顶缘。第一导向槽内设有弹性横向位移滑块，滑块内壁对应第一弯曲角位置，第一定位模块上方有一个可供胚片通过并可弹性纵向位移的电梯。电梯外侧应在第一个弯角位置突出第一个和第二个内部弯角凸块，上模具应在电梯和滑块位置设置柱状第一压力冲头和推杆；
[0013]当上模冲压时，第一压力冲头下压力提升部件，使提升部件在第一定位模块上压力胚片；然后，推杆向下移动，促使滑块沿第一导槽向内移动，第二外角槽和第二内角凸块向后压实，弯曲第二内尺寸。
[0014]端子弹片角度成型方法，其中滑块外侧壁与第一导槽外侧壁之间有弹簧；推杆底部有斜面，滑块顶角有斜面接触的倒角。
[0015]所述端子的弹片角度成型制法，其中，该弹片第二折弯成型步骤中该推杆底部斜面开设一可供该拉簧容置的簧槽。
[0016]端子的弹片角度成型方法，其中在弹片的第二个弯曲成型步骤中，电梯内底部一个伸缩弹簧。
[0017]端子弹片角度成型方法，其中当第二外角凹槽与第二内角凸块连接时，弹片上方形成自由端容置的容置槽。
[0018]终端的弹片角度成型方法，其中弹片的第一个弯曲角大于90度或小于90度。
[0019]端子弹片角度成型方法，其中第一外弯角在第一折角槽顶面开放。
[0020]端子的弹片角度成型方法包括弹片的第三弯曲整形步骤。弹片的第三弯曲整形步骤设置在弹片的第二弯曲成型步骤后，将具有第二弯曲角的弹片移动到模具的第二定位模块上方，使第二弯曲角的外端位于第二定位模块外侧的第二导槽边缘，并与第三弯曲角相邻，上模对应于第二定位模块和第二导槽位置的柱状一、二压制冲头和一整形压杆。整形压杆外侧可插入第二导槽的导杆，内侧与高度落差的第三外折角槽相邻；
[0021]上模冲压时，第二压制冲头与整形杆一起下移，使第二压制冲头压制胚片高于第二定位模块；整形杆的第三外折角槽和导杆分别压制弹片并下移至第二导槽，直到第三外折角槽的外端与第三外折角边缘一起弯曲第三弯角，弹片的自由端与第二压力冲头相连，从而定义弹片的长度。[0022]端子的弹片角度成型方法包括弹片端角的弯曲步骤。弹片端角的弯曲步骤设置在弹片第一弯曲定型步骤之前，将弹片延伸的胚片移动到下模的端角槽中。端角槽具有弹片放置的平直段和弹片自由端连接的外角，上模柱端角冲头底部外角设有内角；
[0023]经由本发明的实施，其所增益的功效在于:
[0024]在弹片第二弯曲成型步骤中，上模具第一压力冲头、推杆、下模具对应设置升降部件、滑块第二内角凸块和第二外角槽，提高弹片第二弯曲角的内外尺寸准确性和稳定性，克服知名端子弹片角度、内外角尺寸变异
[0025]此外，本发明终端的弹片角度成型系统是在弹片的第三弯曲整形步骤中，从上下模具的整形杆、第二定位模块相对设置的第三外角槽和第三外角凸缘弯曲具有内角尺寸精度的第三弯角，弹片的自由端弯角与上模具的第二压力冲头相连，从而提高弹片长度尺寸的稳定性。
【专利附图】
附图说明
[0026]图1为电连接器端子立体图。
[0027]图2是本发明终端弹片角度成型制法的流程图。
[0028]图3是本发明终端弹片端角弯曲步骤的上下模具动作示意图。
[0029]图4是本发明终端弹片第一弯曲定型步骤的上下模具动作示意图。
[0030]图5为本发明端子的弹片第二折弯成型步骤的上、下模具作动示意图。
[0031]图6是本发明终端弹片第三弯曲整形步骤的上下模具动作示意图。
具体实施方法
[0032]本发明终端的弹片角度成型方法是在弹片第二弯曲成型步骤中采用上下模具的连续模具，通过上模具的压力冲头、推杆和下模具设置提升部件、滑块的第二内角凸块和第二外角槽，提高弹片角度和内外角尺寸的准确性和稳定性，以克服公知端子的弹片角度和内、外角尺寸变异性较大的缺陷，并增加弹片的使用寿命。
本发明采用的技术手段包括以下步骤：
[0034]弹片的第一个弯曲定型步骤是将弹片延伸的胚片移动到下模具的第一个弯曲槽中。第一个弯曲槽的外侧有一个第一个外弯曲角，用于放置弹片，并具有预设的弯曲角度而上模具柱的第一个弯曲角冲头底部的外角具有预设弯曲角的第一个内弯曲角；
[0035]当上模冲压时，第一个内弯角与第一个外弯角一起弯曲内外角尺寸的第一个弯角；以及
[0036]第一弹片的第二弯曲成型步骤是将具有第一弯曲角的弹片移动到下模具的第一定位模块上方，使第一弯曲角暴露在第一定位模块外侧的第一导向槽顶缘。第一导向槽内设有弹性横向位移滑块，滑块内壁与第一弯曲角位置相对应。第一定位模块上方有一个可供胚片通过并可弹性纵向位移的电梯。电梯外侧应在第一个弯角位置突出第一个和第二个内部弯角凸块，上模具应在电梯和滑块位置设置柱状第一压力冲头和推杆；
[0037]上模冲压时，第一压力冲头下压力提升部件，使提升部件在第一定位模块上压力胚片；然后，推杆向下移动，促使滑块沿第一导槽向内移动，第二外角槽和第二内角凸块向后压实，弯曲第二内角尺寸。
[0038]为了进一步揭示本发明的具体技术内容，请参考附图，其中电连接器端子三维图、弹片角度成型系统流程图、弹片端角弯曲步骤上下模具动作图、弹片第一弯曲成型步骤上下模具动作图、弹片第二弯曲成型步骤上下模具动作图、本发明的弹片第三折弯整形步骤上下模具动作示意图。
[0039]如图2所示至图6所示，本发明终端的弹片角度形成方法基本上是由弹片终端角度弯曲的步骤，一弹片第一折弯定型步骤B，一弹片第二折弯成型步骤C，以及一弹片第三折弯整形步骤D所组成。
[0040]前述弹片角度成型制法的四个步骤是介于公知前置的冲剪及随后的翼片、夹片折弯及成品成型等步骤之间，且连续模包括一上模具及一下模具(公知技术，图中未示)，而片状金属料带则通过该上、下模具的多个工位冲压，而制作出端子成品，惟前述步骤中除本发明所欲保护的弹片角度成型制法的四个步骤外，其余步骤皆属公知技术，在此不拟赘述。
[0041]其中，弹片端角折弯步骤A，是将已经由冲剪步骤所剪裁的前端具有弹片104延伸的胚片101移至下模具的端角凹槽I内，该端角凹槽I具有一供该弹片104置放的平直段11及一供该弹片104自由端抵接的外端弯角12 ;而该上模具的柱状端角冲头2底面外侧角隅设有一内端弯角21，当该上模具进行冲压时，该端角冲头2的内端弯角21与该端角凹槽I的外端弯角12共同折弯出一如图3所示的具有内、外角尺寸的自由端折弯角104a。
[0042]事实上，就图1所示的厶型弹片104而言，其自由端折弯角104a并未接触该端子10的任何构件，因此可免除弹片端角折弯步骤，但若弹片为较造形复杂的e型弹片，则该弹片的自由端则必须进行弹片端角折弯步骤，使得该自由端折弯角104a在弹片104受到外力下压过程中，该自由端折弯角104a于胚片101上滑移时可形成较小的摩擦接触，而有利于该e型弹片的弹性变形。
[0043]弹片第一折弯定型步骤B，是将前述前端具有弹片104延伸的胚片101或已进行弹片端角折弯步骤A的弹片104移至下模具的斜向第一折角凹槽3内，该第一折角凹槽3外侧具有一供该弹片104置放且具有预设折弯角度，例如约90度的第一外折弯角31 ;而该上模具的柱状第一折角冲头4底面外侧角隅设有一预设折弯角度，例如约90度的第一内折弯角41，当该上模具进行冲压时，该第一折角冲头4的第一内折弯角41与该第一折角凹槽3的第一外折弯角31共同折弯出一如图4所示的具有内、外角尺寸，例如折弯角度为钝角或锐角的第一折弯角104b。
[0044]如图4所示，该弹片104的第一折弯角104b为大于90度的钝角，惟不以此为限，也就是说，该弹片104的第一折弯角104b亦得为小于90度的锐角。此外,该第一外折弯角31以倾斜方式开设于该第一折角凹槽3顶面的优点在于，该第一折角冲头4外侧壁可设计成平滑面，而无须开设供该自由端折弯角104a容置的容置孔，此举，将有利于该第一折角冲头4于纵向升降的过程中，不致因钩住该自由端折弯角104a，而带动该弹片104位移。
[0045]弹片第二折弯成型步骤C，是将前述已进行弹片第一折弯定型步骤B的具有第一折弯角104b的弹片104移至下模具的第一定位模块5上方，使得该弹片104的第一折弯角104b外露于该第一定位模块5外侧的第一导引槽51顶缘,该第一导引槽51内设有一可弹性横向位移的滑块52,如图5所不,该滑块52外侧壁与该第一导引槽51外侧壁之间设有一拉簧53，使得该滑块52受到该拉簧53的拉力作用，而紧贴于该第一导引槽51外侧壁，该滑块52内侧壁对应该第一折弯角104b位置凹设一第二外折角凹槽521，而该第一定位模块5上方设有一可弹性纵向位移的升降件54,该升降件54内侧底部设有一伸展弹簧55,并由该伸展弹簧55的伸展作用，使得该升降件54与该第一定位模块5间形成一可供胚片101通过的间隙，且该升降件54外侧对应该第一折弯角104b位置突设一第二内折角凸块541 ;而该上模具对应该升降件54及滑块52位置各自设有柱状的一第一压掣冲头6及一推杆61。
[0046]当该上模具进行冲压时，该第一压掣冲头6先下压该升降件54，使该升降件54压掣该胚片101于第一定位模块5之上；接着，该推杆61下移，使其底部斜面611触及该滑块52顶部角隅的倒角部522，而促使该滑块52沿着该第一导引槽51向内移动，并由该第二外折角凹槽521与第二内折角凸块541共同向后包夹压实并折弯出一如图5所示的具有内、外角尺寸的第二折弯角104c，而完成该弹片104的角度成型，并降低弹片104角度的变异性。
【权利要求】
1.一种端子的弹片角度成型制法，其施用一具有上、下模具的连续模，该制法包括下列的步骤: 一弹片第一折弯定型步骤，是将具有一弹片延伸的胚片移至该下模具的第一折角凹槽内，该第一折角凹槽外侧具有一供该弹片置放且具有预设折弯角度的第一外折弯角，而该上模具的柱状第一折角冲头底面外侧角隅设有一预设折弯角度的第一内折弯角； 当该上模具进行冲压时，该第一内折弯角与该第一外折弯角共同折弯出一具有内、外角尺寸的第一折弯角；以及 一弹片第二折弯成型步骤，是将该具有第一折弯角的弹片移至该下模具的第一定位模块上方，使得该第一折弯角外露于该第一定位模块外侧的第一导引槽顶缘，该第一导引槽内设有一可弹性横向位移的滑块，该滑块内侧壁对应该第一折弯角位置凹设一第二外折角凹槽，而该第一定位模块上方设有一可供该胚片通过并可弹性纵向位移的升降件，该升降件外侧对应该第一折弯角位置突设一第二内折角凸块，而该上模具对应该升降件及滑块位置各自设有柱状的一第一压掣冲头及一推杆；
2.根据权利要求1所述端子的弹片角度成型制法，其中，该弹片第二折弯成型步骤中该滑块外侧壁与该第一导引槽外侧壁之间设有一拉簧；以及该推杆底部具有一斜面，该滑块顶部角隅则设有一供该斜面接触的倒角部。
3.根据权利要求2所述端子的弹片角度成型制法，其中，该弹片第二折弯成型步骤中该推杆底部斜面开设一可供该拉簧容置的簧槽。
4.根据权利要求1所述端子的弹片角度成型制法，其中，该弹片第二折弯成型步骤中该升降件内侧底部设有一伸展弹簧。
5.根据权利要求1所述端子的弹片角度成型制法，其中，该弹片第二折弯成型步骤中该第二外折角凹槽与第二内折角凸块共同抵接时，两者上方形成一供该弹片的自由端容置的容置槽。
6.根据权利要求1所述端子的弹片角度成型制法，其中，该弹片第一折弯定型步骤中该弹片的第一折弯角为大于90度的钝角或小于90度的锐角。
7.根据权利要求1所述端子的弹片角度成型制法，其中，该弹片第一折弯定型步骤中该第一外折弯角以倾斜方式开设于该第一折角凹槽顶面。
8.根据权利要求1所述端子的弹片角度成型制法，其中，包括一弹片第三折弯整形步骤，该弹片第三折弯整形步骤设在该弹片第二折弯成型步骤之后，将该具有第二折弯角的弹片移至该下模具的第二定位模块上方，使得该第二折弯角外端部位于该第二定位模块外侧的第二导引槽边缘，并邻接一弧形第三外折角凸缘，该上模具对应该第二定位模块与该第二导引槽位置各自设有柱状的一第二压掣冲头及一整形压杆，该整形压杆外侧突伸一可插入该第二导引槽的导引杆，而内侧则邻接一具高度落差的第三外折角凹槽；