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3.单选题，见“专科段《生产与运作管理》课程复习资料(1)——单项选择题”。
4.不定项选择题，见专科段《生产经营管理》课程复习资料(2)-不定项选择题。
5.判断题见专科段《生产经营管理》课程复习资料(3)-判断题。
6.简述题见专科段《生产经营管理》课程复习资料(4)-简述题。
专科段《生产经营管理》课程复习资料(5)-计算题分析
五、分析计算题：
1.某企业批量生产产品N=4件需要经过4道工序加工，但零件工时为t1 =10分钟，t2=4分钟，t3 =12分钟，t4 =6分钟。
求：该批产品的生产周期移动、平行移动和平行顺序移动时的生产周期。
2.已知对某一产品的年需求D=每次订货费600元S=8元，产品年存储成本为单价的20%。产品价格政策如下:(1)订单量为:0≤Q＜500, 单价为0.30元/个；
(2)订单量为: 500≤Q＜1000, 单价为0.29元/个；
(3)订单量为: 1000≤Q, 单价为0.28元/个。
求：经济订单批量。
3.考虑由三台机器组成的流水作业生产线，具体数据见下表。
求：(1)总加工周期最短的操作顺序；(2)计算最短流程时间。
4.关键工件法如下5/4/4P／Fmax问题近优解。
5.已知M1和M两种产品的结构和产品生产计划(见下表)，要求元件C的总需求。
两种产品的生产计划
(注:下表填写计算结果。
元件C计算总需求量的过程
6.设有A、B、C、D、E 所有五种零件都需要在铣床上加工，然后由钻床加工。两种设备各有一台，每个零件的工时定额见下表。
求：总流程时间为最短的加工顺序安排方案，并说明安排原则。
7.分析题：
JIT，它不仅是一种生产控制方法，也是一种管理理念。
JIT重点是找出和消除生产中的所有浪费，包括过度生产、零部件和操作人员的移动和等待时间、制造过程差、储存和次品缺陷。JIT消除浪费的武器是:看板系统TQC，全体员工参与与的合作关系。
不仅如此。JIT存储不能增加产品的附加值，应视为浪费。JIT将企业比作河中航行的船舶，企业的潜在问题就像河中的礁石，见图1。JIT企业的潜在问题是通过抽样存储来暴露的。
图1 降低存储的意义
JIT使用看板系统来限制产品的存储容量。确定看板数量时，应考虑生产线的许多相关因素，如操作计划制定水平、设备状况、工作场所配置等。JIT实施时，企业生产经营系统的效率必须达到新的水平。
以Xerox Plant例如，1975年施乐厂引入订单点法后，4年平均存储量从8个月降低到3个月.1979年引进三个月MRP Ⅱ之后，存储在4年内再次下降到1.八个月。1983年，施乐厂引进JIT，存储降至1988年0.6个月，见图2。物流周转加快，产品制造周期大大缩短。
图 施乐厂引入JIT对比前后存储水平
问：(1)你能从这个案例中得到什么启示？
(2)为什么说？JIT，它不仅是一种生产控制方法，也是一种管理理念？
8.考虑由三台机器组成的流水作业生产线，具体数据见下表。
求：(1)总加工周期最短的操作顺序；2)计算总加工周期。
9.已知项目的计划资料如右表所示。
求：(1)绘制本项目的网络图；(2)计算各事项的时间参数；(3)找出关键线路寻求总工期。
10.某流水线计划年产6万件A件，每天工作两班，每班8小时，工作时间有效利用系数为0.95.试着计算流水线的平均节拍。
问：若将废品率定为1.2%，那么流水线的实际节拍应该是多少呢？
11.工厂建设有大、中、小三种投资规模选择，其固定成本、可变成本和产出能力如表所示：
产品市场销售价格为1 500元／吨。
求：(1)确定大、中、小投资规模的盈亏平衡点。
(2)如果年需求为20万吨，应选择哪种工厂规模？
12.在安装特殊设施时，分配一个权重来评估替代地址的每个因素。四个潜在地址将从0获得~100之间的值表示该地点在某一因素下获得的分数。下表列出了四个地点的分数。
求：四个待选地址按权重排序。
13.江苏万向齿轮厂厂区布局
江苏万向齿轮厂是无锡一家专业生产齿轮并向摩托车制造商供应的乡镇企业，占地面积约5000平方米。整个厂区的总平面布置以工艺为主线，以工艺专业化的形式布置，见图1。当时工厂员工890人，设备176台，月产量仅1.2万套。生产中的主要问题是：产品经常在车间内相互运输（见图1）。为了减少搬运次数，工厂采用每天一次的批量运输方式，导致每天进出仓库。产品库存非常拥挤，占用了大量的产品。
1990年，工厂与江陵制造商等国内知名品牌取得了长期稳定的合作供应关系，产品销售将大幅增长，原布局不能满足需求，部分设备也需要更新，新设备效率高，设备数量增加到280，员工数量增加到2160。新总平面布置见图2。以A齿轮生产车间为例，各产品类型的产品车间按工艺路线布置设备，布置见图3。
图1 工厂总平面按工艺流程布置
图2 工厂总平面按产品类型布置
图3 A齿轮生产车间的平面布置
万向齿轮厂的工厂总平面布置经过重新整合后，工艺路线通畅，工序之间采用滑槽运送，中间环节减少，生产效率提高，月产量达到了115600套；在制品数量大大减少，降低了流动资金的占用量。1991年，万向取得了历史性利润额，从而一举成为齿轮生产商中的佼佼者。
问：（1）万向齿轮厂的工厂整合前的总平面布置有什么缺点？经过重新整合后在哪些方面得到了改进？
（2）万向齿轮厂的工厂总平面布置经过重新整合后是否还存在不足？是什么？
14.已知车床组有7台车床，月均工作日为25天，每天2班制，每班工作8小时，设备组年检修时间为1200小时，某单位产品在车床上加工的台时定额为8小时。
计算：车床组的年生产能力。
***************************以下内容为参考答案***************************
专科段《生产与运作管理》课程复习资料(5)——分析计算题参考答案
五、分析计算题：
1.参考答案：
解：顺序移动方式时：=4×（10+4+12+6）=128（分钟）
平行移动方式：指每个零件在前道工序加工完毕后，立即转道下道工序进行加工的方式。
=（10+4+12+6）+3×12=68（分钟）
平行顺序移动方式：指即考虑平行性，又考虑顺序性，要求每到工序连续加工，但又是各道工序尽可能平行地加工。
=4×（10+4+12+6）-3×（4+4+6）=86（分钟）
2.参考答案：
解：第一步，当单价=0.28元/个，产品年存储费用H＝0.28 X20％
因为只有当订货量大于1000时，才可能享受单价0.28元的优惠价，414是不可行的。
第二步，当单价=0.29元/个，产品年存储费用H＝0.29 X20％
因为只有当订货量大于500时，才可能享受单价0.29元的优惠价，406是不可行的。
第三步，当单价=0.30元/个，产品年存储费用H＝0.30 X20％
因为当订货量小于500时，单价0.30元，400是可行的订货量。订货量大于400的数量折扣点500，1000。
204(元)
(元)
(元)
经济订购批量为：500。
3.参考答案 CDS法：（1）总加工周期最短的作业顺序： J4 J1 J3 J5 J2 J6
（2）最短流程时间：90
关键工件法：（1）总加工周期最短的作业顺序：J1 J4 J3 J2 J5 J6
（2）最短流程时间：93
Palmer法：（1）总加工周期最短的作业顺序：J1 J4 J6 J5 J3 J2
（2）最短流程时间：93
（注：可任选一种方法。最佳方案是CDS法得到的方案）
4.参考答案
用关键工件法求解：
1－5每一个工件的总用时分别为：16,30,16,15,18，这样用时最多的是工件2，所以工件2为关键工件； （5分）
找出Pi1<Pi4的工件，分别为1,4，5，按Pi1上的时间从小到大排序为1－5－4，排在工件2前；（3分）
找出Pi1＞Pi4的工件，分别为3，排在工件2的后边，这样的作业顺序为1－5－4－2－3。（2分）
5.参考答案：解：计算结果见下表
元件C的总需求量计算过程
6.参考答案：（1）加工顺序为：C-D-A-E-B；（2）最短流程时间：40。
7.答案要点：（1）①JIT强调的是找出并消除生产中的一切浪费。
②JIT消灭浪费的武器是：看板系统TQC，全员参与和供应商的协作关系。
③JIT认为存储不能增加产品的附加值，应视为一种浪费。
④通过JIT的实施，企业的生产作业系统效率必定再上一个新台阶。
（2）①准时制是一种生产计划管理控制技术。
JIT用看板系统，从而限定了在制品的存储量。看板数的确定要考虑生产线的许多相关因素，如作业计划制定水平、设备状况、工作地配置等。
全员参与， 发现生产中的问题和浪费，工人多能化，分工协作，减少劳动费用降低成本，并保证适时适量生产。
企业与供应商协作，共同分享需求计划，并将其用于生产和销售系统中，供应商与顾客被连在一起，共享生产计划和输入必要的数据，保证了企业可以建立起均衡的生产系统。
②准时制也是一种管理哲学。
准时制可以消除企业内部所存在的各种浪费，如过量生产、部件与操作者的移动和等待时间、低劣的制造过程、存储及残次品。
JIT认为存储不能增加产品的附加值，应视为一种浪费。JIT将企业比作河中航行的船，企业的潜在问题如同河中的礁石。JIT用抽去存储的方法暴露出企业的潜在问题。准时制通过逐渐降低库存水平，发现和解决不同深度和不同层次的问题，从而不断提高企业的市场竞争力。
8.参考答案：由于在第二台设备B的最大作业时间5＝第三台设备最小作业时间5，因此可以将此作业排序问题简化为两台设备作业排序，并用约翰逊法则进行排序。
首先将B设备的作业时间分别加到A设备和C设备对应的工件作业时间上得到以下表格：
根据约翰逊法则进行排序，则可以得到的作业顺序为：J1－J6－J3－J4－J2－J5
则总的作业时间为48。
9.解：（1）绘制网络图。
（2）计算各事项时间参数（见图中方框数据）。
（3）寻找关键路线（图中粗黑箭线所示）工程总周期为25天。
10.解：制度工作时间为：（365-52×2-10）×2×8×60=240960(分钟/年)
平均节拍为240960×0.95÷60000=3.82(分/件)
考虑废品率后的实际加工件数为60000÷(1-1.2%)=60729(件/年)
实际节拍为240960×0.95÷60729=3.77(分/件)
即平均节拍为每件3.82分钟,考虑废品率后实际节拍为每件3.77分钟。
11.解：（1）小规模的盈亏平衡点是：
中规模的盈亏平衡点是：
大规模的盈亏平衡点是：
（2）当需求量是20万吨时，对于小、中、大三种规模，利润分别是：
小规模：
中规模：
大规模的盈亏平衡点正好是20万吨，因此P=0，所以最优规模是中等规模。
12.解：4个地点的权重分值计算结果如表所示：
优先次序为：B，A，D，C
13.答案要点：（1）万向齿轮厂的工厂整合前的总平面布置是以流程为主线按工艺专业化形式布置的。这种布置形式的缺点：
①产品的加工要经过许多车间或工段，加工路线长，运输量大；
②增加了产品在生产过程中的停放时间，延长了生产周期，增加了在制品数量，占用较多的流动资金；③各生产单位之间的协作关系复杂。
整合后，①产品的加工封闭在车间或工段内完成，加工路线短；
②减少了产品在生产过程中的停放时间，缩短了生产周期，减少了在制品数量；③管理工作比较简单。
（2）其缺点是：①难以充分利用生产设备和生产面积；②难以对工艺进行专业化管理；
③适应性差，难以适应改变品种的要求。
14.解：车床组的生产能力＝（台）