注射成型
注射成型：又称注射成型，其原理是将颗粒或粉末原料添加到注射机料斗中，原料在注射机螺钉或活塞的驱动下通过喷嘴和模具浇注系统进入模具腔，在模具腔内硬化成型。影响注射成型质量的因素：注射压力、注射时间、注射温度
工艺特点：
优 点：
1、成型周期短，生产效率高，自动化方便
2.塑料零件，形状复杂，尺寸准确，有金属或非金属嵌件
3.产品质量稳定
适应范围广
缺 点：
1.注塑设备价格较高
2.注塑模具结构复杂
3.塑料零件生产成本高，生产周期长，不适合小批量生产
应用：
在工业产品中，注射成型产品包括：厨房用品（垃圾桶、碗、桶、锅、餐具和各种容器）、电气设备外壳（吹风机、真空吸尘器、食品搅拌机等）、玩具和游戏、汽车工业产品、许多其他产品部件等。
嵌件注塑
嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）是指将预先准备好的异质嵌件装入模具中，然后注入树脂，熔融材料与嵌件结合固化，制成一体化产品的成型工艺。
工艺特点：
1.多个嵌件的预成型组合使产品单元组合的后工程更加合理化。
2.树脂的易成型性、弯曲性与金属刚度、强度和耐热性相结合，可制成复杂精致的金属塑料一体化产品。
3.特别是树脂绝缘与金属导电性的结合，成型产品能够满足电气产品的基本功能。
4.对于刚性成型产品和橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型产品，在基体上注塑成型后，可以节省密封圈布置的复杂操作，使后工序的自动化组合更容易。
双色注塑
双色注塑：指将两种不同颜色的塑料注入同一模具的成型方法。它可以使塑料出现两种不同的颜色，并使塑料零件呈现规则的图案或不规则的云图案和颜色，以提高塑料零件的可用性和美观性。
工艺特点：
低粘度材料可用于降低核心材料的射出压力。
2.考虑到环境保护，回收的二次材料可用于核心材料。
3.根据不同的使用特点，如软质材料用于厚件成品皮层材料，硬质材料或核心材料用于减轻重量。
低质量的核心材料可用于降低成本。
5、 防电磁波干扰、高电导性等材料可使用价格昂贵、表面性能特殊的皮层材料或核心材料，以提高产品性能。
6.适当的皮层材料和核心材料可以降低成型产品的残余应力，增加机械强度或表面性能。
微发泡注塑成型工艺
微泡沫注塑成型工艺：是一种创新的精密注塑技术，是通过气孔膨胀填充产品，在较低、平均压力下完成产品成型。微孔发泡成型过程可分为三个阶段：一是将超临界流体（二氧化碳或氮气）溶解到热熔胶中，形成单相溶体；然后通过开关喷嘴在产品中形成大量气泡核，由于温度和压力的降低而导致分子的不稳定，这些气泡核逐渐生长并产生小孔。
工艺特点：
1.精密注塑；
2.突破传统注塑的诸多局限性，可显著减轻制件重量，缩短成型周期；
3.大大提高了零件的翘曲变形和尺寸稳定性。
应用：
汽车仪表板、门板、空调风管等
纳米注塑成型（NMT）
NMT(Nano Molding Technology)：这是金属和塑料与纳米技术相结合的工艺方法。金属表面经奈米处理后，塑料直接在金属表面形成，使金属和塑料能够集成形成。纳米成型技术根据塑料的位置分为两种工艺：
1.塑料是非外观表面的一体成型
2.塑料是外观表面的一体成型
工艺特点：
1.产品具有金属外观质感，
2.简化产品组件设计，使产品更轻、更薄、更短、更小CNC加工方法更具成本效益。
3.降低生产成本，高结合强度，大大降低相关耗材的利用率
适用的金属和树脂材料：
铝、镁、铜、不锈钢、钛、铁、镀锌板、黄铜；
2.铝合金适应性强，包括1000-7000系列；
3、树脂包括PPS、PBT、PA6、PA66、PPA；
4、PPS具有特别强的粘合强度(3000N/c㎡)。
应用：
手机外壳、笔记本电脑外壳等
二、吹塑成型
吹塑成型：将挤出机挤出的熔融热塑性原料夹入模具中，然后将空气吹入原料中。熔融原料在空气压力下膨胀，贴合模具腔壁，最后冷却固化成所需产品形状。吹塑成型分为薄膜吹塑和空心吹塑：
1薄膜吹塑
薄膜吹塑是将熔融塑料从挤出机头模具的环行间隙中挤出圆柱形薄管，将压缩空气从头部中心孔吹入薄管内腔，将薄管吹入直径较大的管状薄膜（俗称泡沫管），冷却后卷起。
2中空吹塑
空心吹塑成型是一种生产空心塑料制品的方法，借助气体压力将封闭在模具腔内的橡胶空白吹膨胀成空心产品的二次成型技术。空心吹塑成型包括挤压吹塑、注射吹塑和拉伸吹塑。
1)挤出吹塑:挤出吹塑是用挤出机挤出管状坯，趁热夹在模具腔内，封底，然后将压缩空气吹入管坯腔。
2)注射吹塑:使用的型坯是通过注射成型获得的。型坯留在模具的芯模上，用吹塑模合模后，从芯模中进入压缩空气，将型坯吹胀冷却，脱模后即可获得产品。
优点：
壁厚均匀，重量公差小，后加工少，废角小；适用于批量生产小型精制品。
3）拉伸吹塑：将加热到拉伸温度的型坯放入吹塑模具中，用拉伸杆纵向拉伸，用吹入的压缩空气横向拉伸，得到产品。
应用：
1.薄膜吹塑主要用于制造塑料薄模；
2.空心吹塑主要用于制作空心塑料制品(瓶、包装桶、喷壶、油箱、罐、玩具等)。
三、挤出成型(型材)
挤压成型：又称挤压成型，主要适用于热塑性塑料的成型，也适用于一些流动性好的热固性和增强塑料的成型。成型过程是利用旋转螺钉将加热熔化的热塑性原料从所需截面形状的机头挤出，然后由成型机成型，然后通过冷却器冷硬化，成为所需截面的产品。
工艺特点：
1、设备成本低；
2.操作简单，工艺流程易于控制，实现连续自动化生产方便；
3.生产效率高；产品质量均匀致密；
4、通过改变机头口模可成型各种断面形状的产品或半成品。
应用：
在产品设计领域，挤出成型具有很强的适用性。挤出产品有管道、薄膜、棒、单丝、扁带、网、空心容器、窗、门框、板、电缆涂层、单丝等异型材。
四、压缩成型(片材、薄膜)
压延成型：塑料原料通过一系列加热压辊将其连接成薄膜或片材。
工艺特点：
优点：产品质量好，生产能力大，可自动连续生产；
缺点：设备大，精度要求高，辅助设备多，产品宽度受压延辊长度的限制。
应用：
多用于生产PVC软膜、薄板、片材、人造革、壁纸、地板革等。
五、压制成型
压制成型：主要用于热固性塑料的成型。根据成型材料的性能、加工设备和工艺的特点，压制成型可分为成型成型和层压成型。
1、模压成型
成型，又称压缩成型，是热固性塑料和增强塑料成型的主要方法。其工艺是在加热到指定温度的模具中加压原材料，使原材料熔化流动，均匀填充模腔，在加热加压条件下形成产品。
工艺特点：
成型产品质地致密，尺寸准确，外观光滑光滑，无浇口痕迹，稳定性好。
应用：
在工业产品中，成型产品包括电气设备（插头和插座）、锅柄、餐具把手、瓶盖、卫生间、不碎盘（美容器皿）、雕刻塑料门等。
2、层压成型
层压成型：以片状或纤维材料为填料，在加热和加压条件下将相同或不同材料的两层或多层结合成一个整体。
工艺特点：
层压成型工艺由浸渍、压制和后处理三个阶段组成，主要用于生产增强塑料板、管道、棒和模型产品。质地致密，表面光滑干净。
六、压注成型
压注成型：是在压缩成型的基础上发展起来的一种热固性塑料成型方法，又称传输成型。其工艺类似于注塑成型工艺。压注成型时，塑料在模具进料腔内塑化，然后通过浇注系统进入型腔，注塑成型在注塑机进料缸内塑化。压注成型与压缩成型的区别：压缩成型过程是先加料后关闭模具，压注成型一般要求先关闭模具后加料。
工艺特点：
优点:(与压缩成型相比)
1.塑料在进入型腔前已经塑化，可以生产形状复杂、壁厚变化大、嵌件精细的塑料零件。
2.缩短成型周期，提高生产效率，提高塑料零件的密度和强度。
3.由于塑料成型前模具完全闭合，分型面飞边薄，塑料零件的精度容易保证表面粗糙度低。
缺点：
1.加料室内总会一部分剩余材料，原材料消耗大；
2.浇口痕迹的修复增加了工作量；
3.成型压力大于压缩成型；收缩率大于压缩成型；
4.模具的结构也比压缩模具复杂；
5.工艺条件比压缩成型更严格，操作难度大。
七、滚塑成型
滚塑成型：是先将塑料原料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，使模内的塑料原料在重力和热能的作用下逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，再经冷却定型、脱模，最后获得制品。
优点：
1、提供更多设计空间，降低装配成本；
2、更改简单，成本低廉；
3、节约原材料。
应用：
水球、浮球、小游泳池、自行车座垫、冲浪板，机器外壳、防护罩、灯罩、农用喷雾器、家具、独木舟、野营车辆顶等等.
八、滴塑成型
滴塑成型：是利用热塑性高分子材料具有状态可变的特性，即在一定条件下具有黏流性，而常温下又可恢复固态的特性，并使用适当的方法和专门的工具喷墨，在其黏流状态下按要求塑造成设计的形态，然后在常温下固化成型。工艺流程主要包括称胶-滴塑-冷却固化等3个阶段
优点：
1、制品透明度、光泽度好；
2、具有抗摩擦、防水、防污染等物理特性；
3、具有独特的立体效果。
应用:
塑胶手套、气球、避孕套等
九、吸塑成型
吸塑成型：又叫真空成型，是热塑性塑料热成型方法之一。是指将片状或板状材料夹紧在真空成型机的框架上，加热软化后，通过模边的空气通道，用真空将其吸附于模具上，经短时间的冷却，得到成型的塑料制品。
工艺特点：
真空成型方法主要有凹模真空成型、凸模真空成型、凹凸模先后抽真空成型、吹泡真空成型、柱塞推下真空成型、带有气体缓冲装置的真空成型等。
优点：
设备比较简单，模具不需承受压，可用金属、木材或石膏制成，成型速度快，操作容易。
应用：
广泛应用于食品、化妆品、电子、五金、玩具、工艺、医药、保健品、日用品、文具用品等行业的内外包装；一次性杯，各种杯形杯等；养殖盘、育秧盘、可降解快餐盒。
十、搪塑成型
搪塑：是将糊塑料(塑性溶胶)倾倒入预先加热至一定温度的模具(凹模或阴模)中，接近模腔内壁的糊塑料即会因受热而胶凝，然后将没有胶凝的糊塑料倒出，并将附在模腔内壁上的糊塑料进行热处理(烘熔)，再经冷却即可从模具中取得空心制品的方法。
工艺特点：
1、设备费用低，生产速度高，
2、工艺控制简单，但制品的厚度、质(重)量等的准确性较差
应用：
主要用于高档车仪表板等手感、视觉效果要求高的产品，搪塑玩具等。