步骤1:原料
1.生产解决方案
A)PVDF(或CMC)与溶剂NMP(或去离子水)混合比例和重量；
B)混合时间、混合频率、溶液次数(及溶液表面温度)；
C)生产后检查溶液:粘度(检查)溶解度(目视)和放置时间；
D)负极:SBR CMC混合时间和频率的溶液。
2.活性物质
A)监测混合比例和数量是否正确；
B)磨球：正负极磨球时间；球磨机筒内玛瑙球团与混合料的比例；玛瑙球中大球和小球的例子；
C)烘烤：设定烘烤温度和时间；烘烤后，冷却并检查温度。
D)活性物质与溶液的混合：混合方法、混合时间和频率。
筛分：100目(或150目)分子筛。
F)检查：
对搅拌浆进行以下试验：固体含量、粘度、搅拌细度、振动密度、搅拌浆密度。
步骤2:涂层
1.第一次检查收集液
A)进流标准(长、宽、厚)；
B)对流体收集标准(实践)组成部分的认可；
C)收集液的亲水性(疏水性)和外观(是否有划痕、划痕和损伤)。
2.修整量计算(标准值、上下限值)
A)单面修整量(单面厚度由接近本标准的极片厚度确定)；
B)双面修整量(双面厚度由最接近本标准的板材厚度)。
3.承认泥浆
是否过厚(过薄)流动性好，是否有颗粒，起泡过多，是否干燥。
4.极板动作
A)自白比重(切片厚度)；
B)外观:是否有条纹或断带，材料(滚轮或极片对面)是否过厚，是否干燥或烧焦，是否有裸露的铜或异物颗粒；
5.工件
标准进气无毛刺，外观检查。
第三步:生产(前项)
1.平板电脑
A)正负极板的标准厚度；
B)最高水平极片的厚度和外观(1号或1号、2号)。
C)极板强度检查；
2.碎片
A)刀片标准、标准(长、宽)和大杆的外观识别；
B)切片宽度；
C)小块是否有毛刺、起皱、倾斜或消隐(阳性)。
3.单独的尺度
A)称重没有分类错误；
B)外观检查:标准超差(极板标准、材料脱落、折痕、损坏、浮动、无划痕等)。
4.烤
A)烘箱温度和时间的设定;
B)N2.及时与真空(可视表面)保持距离。
1.说明铝、镍条的长度、宽度和厚度；
二、铝带、镍带点焊的鲁棒性；
3.不干胶纸必须按工艺要求的公差长度粘贴；
4.极片表面应无灰尘。
第五步：挡球
1.切割连接板：测量标准，检查是否有毛刺或压缩；
2.清洁接头：检查接头是否清洁；
3.连接板退火：检查无用石墨粉盖、烘箱温度，何时放入取出；
4.装配盖:检查各配件是否与当天型号一致，安装是否到位；
5.冲压盖:检查冲压高度和外观；
6.全检:检查前道工序员工的自检功能，防止次品流入下道工序；
7.折叠接头:检查是否有渗漏、折叠、开裂、折叠到位；
8.点帽:检查是否有漏点、空点和磨损点；
9.全检:检查前道工序员工的自检功能，防止次品流入下道工序；
10.套管:检查标准和套管位置；
烘烤：烘烤温度、时间、烘烤效果。
第六步：结束
1.钢(铝)纸、卷尺和卷绕钢(铝)壳的标准；
2.总存储芯片的识别状态；
3.点阴极强度(钢铝壳)；铝壳正极的坚固性和负极的外观；
4.放置绝缘垫片；
5.折叠压盖(铝壳)注意杂物外露和铝壳外观维护；
6.固定点：偏差。
7.小心向下拉。
第七步：焊接
1.焊接钢壳电池和铝壳电池时注意砂孔；
2.铝壳焊接调试及焊接工艺检验；
三、泄漏检测站；
4.胶水。
5.小心向下拉。
第八步：注入液体
1.各种输液量；
2.手套箱湿度及室内湿度；
3.检查电池湿度、排气和吸尘时间；
4.烘烤前将电池放入烤箱；
5.电池烘烤12小时后，更换电池底层；
6.电池注液前后密封。
第九步：测试
1.设置音量划分和转换参数；
2.电解液形成时，工作人员能否及时清除；
3.监督生产部门新员工的操作;
4.注液后，电池上是否有粘胶纸从注液孔脱落；
5.测试电池是否有明显的不同标记；
6.找出早点点烟的原因；
7.爆破后点校对；
8.钢壳柜与铝壳柜的区别；
9.倒过来捏什么样的印章？
10.铝芯是否因密封和揉捏而变形；
11.密封后是否及时清洗;
12.夹具头是否清洁腐蚀；
13.爆破后询问与电脑相连的机柜电压，以及该点电压、电流曲线的状态;
14.环境温湿度适宜，老化密封区域。
1.部分客户抱怨容量不足，新增容量2分钟；
2.控制天宇标准下限；
3.更换电池类型时，是否清洁整个拉杆，防止混合；
4.检测到的不良产品是否包装在红色周转箱中并有明显标识；
5.员工是否理解和执行有特殊要求的订单；
6.喷涂内容是否正确，喷涂方向和方向是否正确；
7.压板和铆钉上是否有胶水；
8.检查仪器是否在有效期内，防止仪器在网上(所有广播电台)使用。